( 1) 표면처리 산업의 개요
뿌리산업은 자동차ㆍ조선ㆍ반도체ㆍ기계 산업 등 제조업의 최종 제품으로 나타나지는 않은나 제품의 품질 및 생산성을 좌우하고 제조 과정의 공정기술로 활용되는 금형ㆍ주조ㆍ소성가공ㆍ용접ㆍ열처리ㆍ표면처리 기술 공정으로 사업을 영위하는 산업을 의미하며, 뿌리산업은 제조업 생산기반의 핵심이자 원천입니다.
| [뿌리산업의 가치사슬 구조] |
| (출처 : 한국산업기술평가관리원) |
뿌리산업은 제조업 전반에 걸쳐 기반성과 연계성이 높은 산업으로 소재산업과 완제품 조립산업의 중간지점에 위치하여 최종 제품의 품질 및 성능을 결정하는 역할을 합니다. 최종제품의 품질 및 성능 등 제품의 경쟁력을 좌우하는 역할을 하기 때문에 뿌리산업은 제조업의 생산성 향상과 품질 경쟁력을 결정하는 기술 선도형 산업으로 볼 수 있으며, 단시간 내 기술력 확보가 어려운 자본기술 집약 산업으로 분류할 수 있습니다. &cr;
뿌리산업의 하나인 표면처리산업은 표면처리 공정을 기반으로 사업을 영위하는 산업을 의미하며, 표면처리산업의 핵심인 표면처리 기술은 부품의 재료 표면상의 부식 등을 방지하기 위한 기술로 재료에 전기적, 물리적, 화학적 처리 방법을 통하여 보호 표면을 생성시킴으로써 방청, 장식성, 내식성, 내마모성 및 내열성, 내전압성 등의 성질을 부여하는 일련의 기술을 의미합니다. 표면처리 기술은 최종 제품으로는 나타나지 않으나 전방산업 제조과정의 기반 기술로 활용되고 제품의 최종 생산에 활용, 제품의 품질 및 생산성에 영향을 끼치는 산업 기반 기술입니다.
현재 가장 보편적으로 실시되는 각종 금속의 표면처리를 도금 및 기타 방법으로 분류하며, 동 표면처리 기술의 종류와 용도는 다음과 같습니다.
| [금속 표면 처리의 종류 및 용도] |
| 분류 | 개요 | 용도 | |
| 도금 |
전기도금 |
전류를 이용해 금속 및 비금속 소재에 금속피막을 형성 |
장식품, 공업용 소재 등 |
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화학도금 |
화학반응을 이용해 각종 소재에 금속 피막을 형성 |
플라스틱, 금속제품 일부 |
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용융도금 |
철강 등을 다른 금속의 용융체에 통과시켜 금속피막 형성 |
아연 및 주석 도금판 등 |
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금속침투 |
금속 표면에 다른 금속을 확산 침투시켜 금속피막을 형성 |
아연, 알루미늄 합금막 |
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금속용사 |
용융 금속을 각종 소재에 분사시켜서 금속 피막을 형성 |
탱크 내부 및 마멸 부위 보수 |
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진공증착 |
진공에서 금속을 가열해 그 증기를 소재에 도포하여 피막 형성 |
금속화 필름 |
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음극 스퍼터링 |
진공 중에서 이온화된 아르곤 등이 음극에 충돌할 때 유리되는&cr; 물질 혹은 그 화합물 을 소재에 피복 |
전자 회로 부품 |
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이온도금 |
진공 중 증발된 금속을 글로 방전 구역에 통과시켜서 양이온으로 &cr;바꾼 후 음극으로 대전된 소재에 충돌시켜 피막 형성 |
장신구, 공구강 피복 |
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화학증착CVD |
금속 화합물 증기를 가열된 소재 표면에서 분해하여 피막 형성 |
전자 부품 |
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양극 산화 |
알루미늄 등의 금속을 양극으로 전해하여 산화 피막 형성 |
식기, 장식품 건자재 |
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화성 처리 |
금속 표면을 화학 반응시켜 산화막이나 무기염의 피막 형성 |
금속의 착색, 도장 하지용 피막 |
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도 장 |
금속에 도료를 칠하여 내식성이나 장식성을 향상 |
각종 철물 및 구조물 |
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라이닝 |
금속에 고무나 합성 수지 등을 피복 하여 내산성 등 향상 |
화학장치류 및 화학탱크 등 |
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코 팅 |
금속 표면에 합성수지, 세라믹스 등을 물리적 방법으로 피복 |
법랑, 도금 색상 유지 피막 |
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표면 경화 |
금속 표면에 탄소, 질소 등을 침투시켜 경도 및 내마멸성피막 형성 |
공구류, 엔진 내부 코팅 등 |
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&cr;( 2) 표면처리 시장 규모 및 성장성
산업 기반 기술인 표면처리 기술에 기반한 표면처리산업은 전방산업의 발전과 경쟁력 유지를 위하여 끊임없는 연구개발을 통한 기술 발전이 필요한 기술 선도형 산업이자, 단시간 내 기술력 확보가 어려운 자본ㆍ기술 집약 산업입니다.
기계 공업부터 자동차, 전기ㆍ전자, 우주ㆍ항공, 반도체, OLED 등 다양한 분야에 광법위하게 적용되는 표면처리산업은 높은 기술력을 보유하고 산업 기반 기술에 지속적으로 투자하는 미국, 독일, 일본을 중심으로 꾸준한 성장을 보여왔습니다.
| [표면처리 분야별 주도국] |
| 제품분야 | 산업별 주도국 | |||||
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금형/공구 |
자동차 |
산업기계 |
전기/전자 |
항공 |
장식품 |
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경질 내마모 코팅 |
독일/일본 |
일본 |
일본 |
일본 |
미국 |
독일/일본 |
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내열/내식 코팅 |
- |
일본 |
- |
일본 |
미국 |
- |
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기능성 코팅 |
일본 |
독일/일본 |
- |
일본 |
미국 |
- |
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장식 코팅 |
- |
- |
- |
- |
- |
독일/일본 |
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윤활 코팅 |
- |
- |
일본 |
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- |
- |
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플라즈마 및 이온빔 처리 |
독일 |
- |
일본 |
일본 |
미국 |
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| (출처 : 메탈넷 코리아, 산업기술정책연구소) |
미국은 항공부품의 내식, 내마모, 경질 코팅분야에서, 독일은 금형 및 자동차 분야에서, 일본은 전 분야에 걸쳐 기술 프리미엄을 유지하며 표면처리 시장을 주도하고 있습니다. 또한, 선진국에서 플라즈마를 중심으로 한 표면처리 산업은 기술기반이 확고히 구축되어 있고 각 국가별로 거의 100% 자국 기술로 국산화되어 있는 동시에 대규모 연구개발 투자 및 관련 전문 인력양성으로 플라즈마를 기반으로 한 표면처리 기술을 기계, 자동차, 전기ㆍ전자, 우주ㆍ항공, 반도체, OLED 등에 이르는 각종 분야의 광범위하게 적용시키고 있습니다.
전 세계 표면처리 시장규모는 2016년 기준 약 1,437억달러에서 2021년 2,082억달러로 연평균 7.7.%의 지속적인 성장세를 나타낼 것으로 전망되며, 국내 표면처리 시장규모는 2016년 기준 약 11.6조원에서 2021년 약 18.4조원으로 연평균 9.7%의 성장세를 나타낼것으로 전망됩니다.
| [세계 표면처리 산업 시장규모 및 전망] | [국내 표면처리 산업 시장규모 및 전망] |
| (단위 : 백만달러) | (단위 : 억원) |
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| (출처: Market Research Store(2016), TechNavio Analysis(2014), Deloitte Analysis, ISTMA(2012) 등) | (출처: 무역협회, 통계청, 국가뿌리산업진흥센터2017, New Centure Research(2014) 등) |
&cr;표면처리 시장의 지속적인 성장은 제조업 전반과 연관되어있는 표면처리산업의 범용적 특성에 기인합니다. 다양한 산업과의 연계성 및 범용적 특성은 특정 업종의 경기침체 현상에 따라 기업의 매출이 심각하게 변동하는 타 산업과 달리 표면처리 산업의 지속적인 성장세를 유지할 수 있게 합니다. 즉, 전방산업의 경기와 매출의 탄력성이 적은 것이 표면처리 산업의 특징이라고 할 수 있습니다. 또한, 기계, 자동차, 전기ㆍ전자, 우주ㆍ항공, 반도체, OLED 등의 높은 기술력을 보유한 제조업을 전방 산업으로 하기 때문에 전방산업의 수요에 부응하기 위하여 표면처리 산업 또한 지속적인 기술 개발을 수행하였고, 개발된 원천기술을 다양한 분야에 적용하여 안정적으로 시장을 확대했기 때문에 지속적인 성장세를 유지할 수 있었습니다. &cr;
최근 환경 문제가 전 세계적으로 중요한 현안이 됨에 따라 표면처리 산업의 전방산업인 주요 제조업의 산업내에서 환경 문제에 대한 다양한 움직임을 보이고 있습니다. 전방산업인 주요 제조업이 환경 문제를 주요 현안으로 삼고 대처함에 따라 표면처리 산업내에서 다양한 표면처리 공정에서 발생하는 공해 문제를 해결하기 위하여 전방산업과 함께 노력하고 있습니다.
특히 지구온난화와 관련해서 수송기기에서 배출되는 이산화탄소에 대해서 전 세계적으로 규제를 강화하고 있으며, 수송기기의 이산화탄소 배출량의 85%를 차지하는 자동차에 대하여 세계 각 국의 연비규제 강화 및 이산화탄소 배출저감 등 다양한 규제가 점점 강화되고 있습니다. 이에 자동차 산업은 연비 및 이산화탄소 배출저감 문제를 해결하기 위하여 내연기관의 다운사이징, 초고장력강 차체소재, 알루미늄 및 마그네슘 함금 등의 고경량ㆍ고강도 소재 사용확대 등을 시도하고 있으며, 지속적으로 연구 개발해온 전기차 등의 친환경 자동차 출시를 확대하고 있습니다. 특히, 차량 경량화 구현으로 자동차 부품의 사용조건이 보다 가혹해지기 때문에 부품의 고강도, 고내열, 내부식 등의 품질 향상에 대한 필요성이 커지고 있으며, 이에 비철금속 사용량이 증가하면서 비철금속 표면처리 기술의 중요도가 높아지고 있습니다.
글로벌 컨설팅기업인 더커 월드와이드(Ducker Worldwide)에 따르면 2015년 기준 자동차 후드의 알루미늄 적용비율은 평균 48%였으나 2025년에는 85%까지 높아질 것으로 전망하였으며, 펜더ㆍ도어ㆍ트렁크ㆍ루프ㆍ차체의 알루미늄 적용률 또한 급격하게 증가할 것으로 전망하였습니다. 또한, 마그네슘 합금의 경우 꾸준하게 자동차 부품 소재로서 사용량이 늘어나고 있는 추세이며, 미국 리서치 회사인 uSamp는 마그네슘 합금의 사용량이 2005년 차량 1대당 5kg 수준에서 2020년 159kg으로 증가할 것으로 전망하였습니다.
| [자동차 부위별 알루미늄 적용 비율] | [자동차 부위별 마그네슘 적용 비율] |
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| (출처 : Ducker Worldwide) | (출처 : USAMP, Magneisum Vision2020) |
&cr;또한, 연비 및 이산화탄소 배출저감 규제를 충족시킬 수 있는 친환경 자동차로 자동차 산업의 트렌드가 옮겨가면서 비철금속의 사용이 더욱 확대되고 있습니다. 친환경차 중 전기차는 기존 내연기관 자동차 부품보다 경량화 및 고강도 등에 대한 더 높은 품질 기준과 안정성 확보를 위한 전기차 배터리케이스의 높은 내전압성을 요구하고 있습니다. 따라서 전기차에서의 비철금속 사용확대는 필수불가결한 부분이며, 비철금속에 고강도성ㆍ고내부식성ㆍ고내마모성ㆍ고내전압성 등 다양한 특성을 부여할 수 있는 표면처리 기술의 중요성이 더욱 커지고 있으며, 자동차 산업과 표면처리 산업간 연계성이 더욱 중요시 되고 있습니다.&cr;
| [글로벌 연간 신차 판매량 대비 전기차 비중] | [글로벌 차량 누적치 대비 전기차 비중] |
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| (출처: Bloomberg BNEF, Electricity Vehicle Outlook 2017) | |
&cr;블룸버그 뉴에너지 파이낸스(BNEF)에 따르면, 전기자동차 판매량은 2025년부터 급증하여, 2040년 신차 판매량의 54%, 글로벌 누적 자동차 수의 33%를 점유할 것으로 전망하였습니다. 또한 시장조사업체 Variant Market Research와 CEMAC analysis에 따르면 전기차 배터리로 사용되는 리튬이온배터리의 글로벌 시장규모는 2016년 250억 달러에서 연평균 10.6% 성장하여 2020년 374억달러로 성장할 것으로 전망하였으며, 리튬이온배터리 시장에서 전기차용 배터리로 사용되는 비중이 2016년 약 19%에서 2020년 약 31%로 연평균 13.0% 성장할 것으로 전망하였습니다. 이러한 전기차 시장의 급성장에 따라 전기차에 사용되는 부품은 기존 자동차 부품보다 경량화 및 고강도 등을 달성할 수 있는 비철금속 소재의 사용 확대를 요구하고 있으며 이와 함께 안정성 확보를 위하여 전기차 배터리케이스의 높은 내전압성 및 고강도성을 요구하고 있습니다. 특히, 전기차 배터리케이스의 경우 1개의 배터리케이스를 구성하는 4~8개의 구성품 각각에 표면처리 공정이 진행되어야하며, 1대의 전기차에 적게는 8개에서 16개의 배터리 모듈(배터리케이스+배터리 셀)로 구성되어있어 고내전압성을 시현할 수 있는 표면처리의 필요성이 더욱 증가하고 있습니다.&cr;
| [전기차 배터리케이스 표면처리제품] |
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| 의료장비케이스 | 전기차 |
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오스테오닉社 Al 의료장비케이스 |
ㆍ1대의 전기차에 배터리 모듈 8~16개 장착 |
| [글로벌 리튬이온배터리 시장] | [글로벌 자동차부품 표면처리 시장] |
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(출처: Variant Market Research, CEMAC analysis) |
(출처: BBC Research, KISTI) |
&cr;
(1) 영업개황 및 사업부문의 구분
(가) 영업개황
&cr;(주)테크트랜스(이하 '당사')는 비철금속 표면처리 사업을 영위할 목적으로 2011년 4월 (주)마유텍으로 설립되어 2014년 10월 현재의 상호로 변경하였습니다. 당사는 '저전압 플라즈마 전해산화(PEO, Plasma Electolytic Oxidation)' 표면처리 공법인 'Tech Arc Coating공법(이하 'TAC공법')'을 개발, TAC공법을 기반으로 '저전압플라즈마 전용 설비(이하 'TAC설비')' 판매 부문과 TAC공법에 필수적인 '저전압플라즈마 전해산화용 전해액(이하 'Solution')' 판매 부분, 표면처리 공정 후 납품하는 '표면처리제품' 납품 부문으로 사업영역을 구성하고 있습니다.
&cr; (나) 공시대상 사업부문의 구분
① Tech Arc Coating 설비 부문
표면처리 설비는 표면처리 작업을 위하여 필수적인 장비로 당사는 원천기술을 보유한 'Tech Arc Coating공법(이하 'TAC공법')'에 최적화된 표면처리 설비인 TAC 설비를 공급하고 있습니다.
당사는 2011년 법인 설립 이후 지속적인 연구개발을 통하여 TAC 공법에 최적화된 TAC 설비에 대한 설계 능력과 양산화 방법을 발전시켜왔습니다. 당사의 TAC 설비는 고객사가 당사의 TAC 공법을 활용하여 표면처리하고자 하는 합금의 종류 및 제품 특성과 크기, 자동화 또는 수동화 라인 선택 등 고객사의 요청에 따라 개별적으로 설계되어 제작됩니다. 또한, 여러 과정을 거쳐 표면처리가 진행되는 TAC 공법의 특성상 TAC 설비는 1 set의 라인으로 공급됩니다.
| [TAC 설비 제작 과정] |
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고객사 요청에 따른 TAC 설비 설계 |
TAC설비 외주 제작 후 납품 | |
| [TAC설비 규격 및 자동ㆍ수동라인 비교] |
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| 중국 BSNT向 TAC설비 자동화라인 | (주)화진向 TAC 수동설비 | |
&cr;당사는 2015년 연구용 TAC 설비의 대구한의대학교 표면처리 센터 판매를 시작으로 매년 지속적으로 TAC 설비를 공급하고 있습니다. 당사는 비철금속 표면처리 시장에 TAC 설비의 점유율을 높이기 위하여 TAC 설비를 최소 마진으로 판매하고 있습니다. 매출의 많은 부분을 차지하는 TAC 설비의 저가 판매는 당사의 매출원가를 증가시키는 요인이나 당사 기술의 핵심이자 TAC 공법 및 설비 활용에 필수적이며, 지속적 매출 발생이 가능한 친환경 전해액(Solution)의 판매를 위한 전략입니다. 현재는 업체들을 대상으로 한 TAC 설비의 Pilot 공급이 마무리 단계로 접어든 만큼, TAC 설비 저가 판매는 더 이상 이루어지지 않을 예정입니다. &cr;
② Solution 부문
표면처리 공법은 크게 습식 표면처리와 건식 표면처리로 나뉩니다. 습식 표면처리란, 금속 또는 비금속 표면에 이종 금속, 비금속 및 복합 성분을 화학적 및 전기화학적 방법을 사용하여 피막을 만드는 처리이며, 처리방법으로는 전해도금, 무전해도금, 화성처리, 양극산화 등이 있습니다. 반면, 건식 표면처리는 물리적, 화학적 처리를 통하여 표면을 활성화 또는 코팅하는 공정을 말하며 일반적이 도금공정을 제외한, 플라즈마 공정 기술, 스프레이 기슬, 도장 기술 등을 포함합니다.
당사의 TAC 공법은 습식 표면처리의 하나인 양극산화 처리 기술 중 플라즈마 전해산화 처리에 속하며, Al(알루미늄), Mg(마그네슘), Ti(티타늄) 등의 비철금속 소재를 대상으로 하는 비철금속 표면처리에 해당합니다. 습식 표면처리는 소재를 전해액에 넣은 상태에서 화학적 및 전기화학적 방법을 사용하여 피막을 형성하는 방식으로 소재 표면에 화학적 반응이 발생할 수 있도록 전해액이 필수적으로 필요한 표면처리 공법입니다.
양극산화 처리의 종류로는 기술적 장벽이 낮아 비철금속 소재의 표면처리 기술로 가장 많이 활용되는 아노다이징(Anodizing) 처리 기술과 400V 이상의 고전압을 인가하여 표면처리를 위한 플라즈마를 발생시키는 플라즈마 전해산화 처리(PEO, Plasma Electolytic Oxidation) 기술이 있습니다. 아노다이징(Anodizing) 처리 공정에 사용되는 전해액은 강산성 계열의 전해액으로 공정 과정에서 유독물질을 발생시키고 전해액 폐기에 따른 환경문제를 동반합니다. 당사의 저전압 플라즈마 전해산화 처리용 Solution(전해액)은 알칼리 계열의 전해액으로 RoHS 테스트에서 6대 유해물질인 납, 카드뮴, 수은, 6가 크롬, 난연제(PBB, PBDE)가 미검출된 친환경 전해액입니다. 또한, 당사가 배합에 관한 원천기술을 보유하고 있는 Solution은 TAC 공법의 핵심인 100V 이하의 저전압으로 플라즈마를 발생시킬 수 있는 전해액이며, 표면처리 할 합금의 종류에 따라 다른 배합 비율을 적용할 수 있습니다.
Solution은 TAC 공법 및 설비 활용에 필수적으로 소요되는 소모품의 형태로 표면처리 제품 및 공정과정에 따라 각기 다른 사용 기간을 갖는 특성이 있으며, TAC 설비 공급 이후 지속적으로 공급처에 Solution 매출이 발생하는 특징이 있습니다.
③ 표면처리 제품
당사는 TAC 공법을 기반으로 Al(알루미늄), Mg(마그네슘), Ti(티타늄) 등의 비철금속 제품에 대한 수주를 받아 임가공 형태로 표면처리 제품을 생산하고 있습니다. 당사는 경상북도 경산시 진량읍 소재에 대지 720평 규모의 공장을 보유하고 있으며, 동 공장내에 자동화 TAC 설비 라인을 구축하여 표면처리 제품을 생산하고 있습니다.
| [공장 현황] |
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경북 경산시 경량읍 공장 전경 |
TAC 설비 |
TAC 설비 |
| [표면처리 제품 제조 공정] |
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&cr;(3) 보유 경쟁력
당사는 표면처리산업 중 Al(알루미늄), Mg(마그네슘), Ti(티타늄) 등의 비철금속 소재를 대상으로 하는 비철금속 표면처리에 해당하며, 다양한 표면처리 기술 중 당사의 핵심 기술인 TAC 공법은 습식표면처리 중 하나인 '양극산화 기술'에 속합니다.
| [양극산화 기술의 분류] |
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대 분 류 |
세 분 류 |
내용(범위) |
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양극산화 |
아노다이징(Anodizing) 처리 |
ㆍ알루미늄 아노다이징 ㆍ티타늄 아노다이징 ㆍ마그네슘 아노다이징 ㆍZn, Nb, Ta 아노다이징 |
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플라즈마 전해산화 처리 (PEO, Plasma Electolytic Oxidation) |
ㆍ알루미늄 PEO ㆍ티타늄 PEO ㆍ마그네슘 PEO |
(출처: 소재기술백서 2011)
양극산화 기술 중 가장 많이 활용되는 것은 아노다이징(Anodizing) 처리 기술로 산성의 전해액에 금속 재료를 넣고 50V 이하의 상대적으로 낮은 전압을 인가하여 산화피막층(세라믹)을 형성하는 표면처리 기술입니다. 아노다이징 처리 기술은 PEO에 비해 상대적으로 기술적 장벽이 낮은 기술이며 비철금속에 산화피막층을 형성하여 내식성, 내마모성, 내전압성, 도장접착력 등의 성질을 부여하며, PEO에 비하여 상대적으로 기술적 장벽이 낮아 다양한 산업분야에서 사용되고 있습니다. 아노다이징 처리 기술과 함께 양극산화 기술에 포함되는 플라즈마 전해산화 처리(PEO, Plasma Electolytic Oxidation) 기술은 주로 400V 이상의 고전압을 가해 플라즈마를 발생시킨 후 산화피막을 형성하는 기술로 고온의 플라즈마로 인하여 화학적으로 매우 안정되고 높은 경도를 지닌 산화피막을 형성합니다. PEO 처리 기술은 아노다이징 처리 기술로 산화피막(내마모성, 내전압성 등의 성질 부여)을 균일하게 형성하기 어려운 비철금속 합금소재 혹은 고내마모성, 고내전압성 등을 요구하는 비철금속 부품의 표면처리를 위하여 주로 사용되는 기술입니다.
당사의 핵심 기술인 TAC(Tech Arc Coating) 공법은 양극산화 기술 중 PEO에 속하는 기술로 알칼리 계열의 전해액(Solution)에서 100V 이하의 저전압으로 플라즈마를 발생시켜 비철금속의 산화피막층을 형성하는 저전압 플라즈마 전해산화 처리 기술이며, 기존의 아노다이징 처리 기술과 고전압 PEO 처리 기술의 단점을 극복한 기술입니다. TAC공법을 비롯한 기존 양극산화 처리 기술을 상호 비교한 내용은 아래와 같습니다.
| [TAC 공법 및 기존 양극산화 처리 기술 비교] |
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구 분 |
TAC |
Anodizing 및 PEO 대비 장점 |
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저전압 |
ㆍ100V 이하 |
ㆍAnodizing(50V 이하) 대비 균일하고 뛰어난 성질(고내마모성, 고내전압성, 고내식성 등)의 &cr; 산화피막층 형성&cr;ㆍPEO(400~600V) 대비 금속 표면 손상 최소화 및 전력사용량 절감 |
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짧은 공정시간 |
ㆍ약 2 ~ 3분 |
ㆍAnodizing 대비 공정시간 70% 이상 단축 |
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친환경 전해액 |
ㆍ알칼리 계열 |
ㆍ기존 강산 계열의 전해액이 아닌 RoHS 테스트에서 6대 유해물질이 미검출된 &cr; 알칼리 계열의 전해액(Solution) 배합 기술 보유 ㆍ소재별 특화된 전해액(Solution) 배합 기술 |
주1) RoHS 테스트 : 2006년 7월 EU에서 시행하기 시작한 전자제품 및 전기기기에 대한 6대 유해물질(납, 카드뮴, 수은, 6가 크롬, 난연제(PBB, PBDE)) 사용 금지 지침에 따른 인증
| [양극산화 처리 기술별 구분] |
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구 분 |
Anodizing |
TAC(Tech Arc Coating) |
MAO(고전압 플라즈마 공법) |
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적용 비철금속 |
알루미늄, 티타늄, 마그네슘 등 |
알루미늄, 티타늄, 마그네슘 등 |
알루미늄, 티타늄, 마그네슘 등 |
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사용전압 |
50V 이하 |
100V 이하 |
400~600V |
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전해액종류 |
산성 계열 (pH 2이하) (황산법, 옥살산법, 인산법 등) |
알칼리 계열 (pH 10이상) (인체에 유해한 산 계열을 사용하지 않고 친환경적인 알칼리 용액 사용. 폐수처리에 용이) |
알칼리 계열 (외국 수입 Solution 이용) |
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피막성장 방향 |
전해액의 pH가 5 이하인 경우 &cr;피막 성장 방향은 종으로 형성됨 |
산화 피막의 성장방향이 Barrier 타입으로 횡 형태로 성장하여 모재를 덮고 있는 구조 |
산화피막이 고전압을 통해 파괴생성을 반복하여 &cr;생기므로 모재 데미지 가능성↑ |
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표면상태 |
피막 성장 방향이 세로로 형성되어 약한 충격에도 피막의 파괴가 일어남. 모재에 손실 없음. |
Mg기준 100V 이하의 저전압으로 진행하여 모재에 &cr;손실이 없음. 또한, 모재를 덮고 있어 내구성 우수 |
600V 이상의 고전압을 통해 진행하여 모재에&cr; 손실 및 Crack 발생, 내구성 저하 |
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표면경도 |
100 ~ 120 Hv (알루미늄 기본 표면경도 대비 5% 정도 향상&cr; / 기본 알루미늄 합금 : 200Hv 전후) |
200 ~ 650 Hv ( 방전 Arc에 따른 특성 향상, 유동성 있는 &cr;필요 경도 확보 가능) |
350 Hv 이상 ( 고전압을 통한 Thermal Reaction 효과를&cr; 통해 표면의 경도 향상) |
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내식성 |
염수분무 테스트 기준 (NaCl 40~60g/L, 분무량 1~2mL/80cm2/h, 50℃) 800시간 확보(경질피막) |
염수분무 테스트 기준 (NaCl 40~60g/L, 분무량 1~2mL/80cm2/h, 50℃) 800시간 이상 확보(경질피막) |
염수분무 테스트 기준 (NaCl 40~60g/L, 분무량 1~2mL/80cm2/h, 50℃) 600시간 이하 확보(모재 데미지 영향) |
|
공정시간 |
경질 피막 : 1시간 ~ 2시간(양산 설비 기준) |
경질 피막과 같은 기능성 수준 : 10분 내외 (양산 설비 기준) |
경질 피막과 같은 기능성 수준 : 10분 내외 (양산 설비 기준) |
(출처 : 당사 자료)
| [TAC 공법 및 기존 양극산화 처리 기술의 장ㆍ단점] |
|
구 분 |
Anodizing |
TAC |
MAO |
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장 점 |
ㆍ투명산화막 형성 ㆍ한가지 약품으로 표면처리 가능 ㆍ착색을 통한 다양한 색상 구현 가능 |
ㆍ내식성이 우수함 ㆍ친환경 알칼리 Solution 이용&cr; (원천 Solution 배합기술 보유로 원가절감 유리) ㆍ작업시간 단축(Anodizing 대비) ㆍ알루미늄 주조재 표면처리 최초 개발 |
ㆍ내식성 우수 ㆍ경도 및 내마모성의 증가 |
|
단 점 |
ㆍ강산용액 사용으로 작업자 위험도 상승 ㆍ내후성 및 내식성이 다소 취약함 |
ㆍ기술적으로 보안이 요구됨(기술관리 철저) ㆍ원천 Solution 배합으로 소요 약품종류가 많음 |
ㆍ높은 소모전력으로 인한 원가 상승 ㆍ독점수입 Solution 이용에 따른 원재료&cr; 단가 상승 ㆍ충격에 취약함 ㆍ알루미늄 주조재 표면처리 불가 |
(출처 : 당사 자료)
당사는 2011년 4월 설립 이후 지속적인 연구개발을 통하여 저전압 플라즈마 발생 기술 및 알칼리 계열의 저전압플라즈마 전해산화용 전해액(Solution) 배합 기술을 개발하였고 동 기술 및 비철금속 표면처리 관련 15건의 특허권 출원 및 9건의 특허권을 등록하여 자체 기술 경쟁력을 확보하였습니다. 지속적으로 연구 개발하여 쌓아온 기술 경쟁력을 인정받아 2018년 코리아 혁신대상(첨단기술/표면처리) 및 2018년 마르퀴즈 후즈후 인명사전에 등재되었으며, 삼호그린인베스트먼트의 투자유치 적격여부 심사에서 적격 판단을 받아 '2018년도 글로벌 스타벤처 육성 R&D과제' 2차 심사 대상자로 추천받았으며, R&D 사업계획서 심사 및 사업성 심층평가 후 2018년 09월(예정) R&D 협약 체결 및 정부지원금(최대 2년, 5억원 이내)을 지급받을 예정입니다. TAC공법의 기술력과 경쟁우위를 기반으로 다수의 수주계약을 체결하였으며, 2018년 하반기부터 큰 폭의 매출 성장을 이룰 것으로 전망됩니다.
| [지적재산권 등] |
|
구분 |
출원일 |
등록일 |
등록번호 |
내용 |
적용제품 |
주무 관청 |
|
특허권 |
2012.02.13 |
2013.12.10 |
제10-1216778호 |
플라즈마산화코팅용액의 조성물 |
Mg제품 |
특허청 |
|
2012.02.13 |
2013.12.10 |
제10-1342340호 |
양극산화피막처리 전해액의 조성 |
Al제품 |
||
|
2013.12.20 |
2015.10.28 |
제10-1565522호 |
전착도장장치 |
Al전착도장제품 |
||
|
2013.12.20 |
2015.10.28 |
제10-1565523호 |
고내식성 아노다이징 표면처리 방법 |
Al제품 |
||
|
2014.02.20 |
2015.10.28 |
제10-1565525호 |
건식TST공법 |
Mg건식표면처리제품 |
||
|
2014.02.20 |
2015.10.27 |
제10-1549596호 |
메탈PCB제작기술 |
Mg방열판 |
||
|
2016.04.13 |
- |
- |
알루미늄TAC방법 |
Al제품 |
||
|
2016.04.13 |
- |
- |
마그네슘TAC방법 |
Mg제품 |
||
|
2016.06.15 |
- |
- |
Al양극산화피막처리조성물 |
Al제품 |
||
|
2016.06.17 |
- |
- |
Al표면처리방법 |
Al제품 |
||
|
2016.06.30 |
- |
- |
Al제품표면처리방법 |
Al제품 |
||
|
2016.12.27 |
2018.05.25 |
제10-1863105호 |
Al표면처리용액의조성물 및 표면처리방법 |
Al제품 |
||
|
2016.12.27 |
- |
- |
Al합금플라즈마전해솔루션배합기술 |
Al Solution |
||
|
2016.06.17 |
2017.10.24 |
제10-1791539호 |
Al합금제품의표면처리방법 |
Al표면처리 |
||
|
2017.01.19 |
2018.03.29 |
제10-1845531호 |
마그네슘합금재의 표면처리방법 |
주방용품 |
||
| 2018.05.03 | - | - | 마그네슘 합금의 균일한 피막형성을 위한 저전압플라즈마전해산화공정개발 | Mg 제품 | ||
| 2018.05.04 | 저전력 방식의 TAC 수조제작방법 | TAC 장비 | ||||
|
상표 등록권 |
2018.01.18 |
2018.11.05 |
제40-1413833 |
TAC PAN |
주방용품표면처리 |
&cr;
(4) 관련 법령 또는 정부의 규제
당사의 비철금속 표면처리사업을 영위함에 있어 직접적으로 적용되는 국내 법령 및 규제는 다음과 같습니다.
|
분야 |
법령 |
|
환경 |
수질 및 수생태계 보전에 관한 법률 제 34조 |
|
환경 |
수질 및 수생태계 보전에 관한 법률 제 35조, 동법 시행규칙 제 43조, 제 44조 |
|
환경 |
대기환경보전법 제 23조 |
|
환경 |
대기환경보전법 제 39조 및 시행규칙 제52조 |
당사는 기업활동 전반에 걸쳐 환경적 지속가능성을 추구하고 있으며 전 부문의 전략을 수립하고 실행하는 데 있어 환경을 우선적으로 고려하고 있습니다. 이를 위해, 수질 및 수생태계 보전 법률, 대기환경보전법률 등 국내 환경규제를 준수하여 폐수배출시설 및 대기배수시설을 설치해 꾸준히 관리하고 있습니다. 또한, 청정, 무공해의 환경친화적 공정으로 전기를 이용하여 표면처리작업을 진행하고 있으며, 당사가 개발한 친환경 전해액을 사용함으로써 국ㆍ내외 환경규제 준수를 성실히 이행하고자 전사적으로 노력하고 있습니다.
(5) 조직도&cr;
|
|
&cr;
가. 후보자의 성명ㆍ생년월일ㆍ추천인ㆍ최대주주와의 관계ㆍ사외이사후보자 여부
| 후보자성명 | 생년월일 | 사외이사&cr;후보자여부 | 최대주주와의 관계 | 추천인 |
|---|---|---|---|---|
|
윤창민 |
1973.10.13 |
- |
없음 |
이사회 |
|
정민재 |
1981.10.06 |
사외이사 |
없음 |
이사회 |
|
이정일 |
1976.12.05 |
사외이사 |
없음 |
이사회 |
| 총 ( 3 ) 명 | ||||
나. 후보자의 주된직업ㆍ약력ㆍ해당법인과의 최근3년간 거래내역
| 후보자성명 | 주된직업 | 약력 | 해당법인과의&cr;최근3년간 거래내역 |
|---|---|---|---|
|
윤창민 |
금융업 |
연세대학교 법학과 학사 연세대학교 경영전문대학원 Finance MBA 석사 전) (주)풍산 경영기획팀 전) (주)상상인증권 준법감시팀 현) (주)상상인증권 기업금융팀 |
없음 |
|
정민재 |
연구원 |
경북대학교 전자전기공학부 학사 경북대학교 전자전기공학부 석사 경북대학교 전자전기공학부 박사 전) 한국전기연구원 연구원(전력전자) |
없음 |
|
이정일 |
제조업 |
충주대학교 전기공학과 학사 영남대학교 공학대학원 석사 재학중 전) 한전kps 근무 전) 현대제철 당진공장 근무 전) 서한그룹 서한이앤피(주) 근무 전) 서한그룹 캄텍(주) 근무 전) 오리온(주) 근무 전) 청풍전기(주) 근무 전) 대경화학 근무 전) 경주시그린경주21위원 현) 경주시재난안전협의회 대외협력이사 |
없음 |
※ 기타 참고사항
&cr;- 해당사항 없음
<권유시 감사후보자가 예정되어 있는 경우>
가. 후보자의 성명ㆍ생년월일ㆍ추천인ㆍ최대주주와의 관계
| 후보자성명 | 생년월일 | 최대주주와의 관계 | 추천인 |
|---|---|---|---|
| 최순돈 | 1949.10.16 | 없음 | 이사회 |
| 총 ( 1 ) 명 | |||
나. 후보자의 주된직업ㆍ약력ㆍ해당법인과의 최근3년간 거래내역
| 후보자성명 | 주된직업&cr;(현재) | 약력 | 해당법인과의&cr;최근3년간 거래내역 |
|---|---|---|---|
| 최순돈 | 고문 |
서울대학교 금속공학과 학사 서울대학교 금속공학과 석사 Univ. of Michigan, Ann Arbor 재료공학과 박사 Tashikent Univ. of IT 명예박사 전) 영남대학교 기획처장 전) 영남대학교 공대 학장 전) 교육인적자원부 장관정책자문위원 전) LG 이노텍 사외이사 전) 지식경제부 장관 정책 자문위원 전) 대구광역시 솔라시티 위원 전) 영남대학교 산학교류위원회 위원장 전) 영남대학교 부총장 전) 영남대학교 신소재 공학부 교수 전) 대경지역사업평가원 원장 전) ㈜희성전자 기술자문교수 전) 한국산업기술진흥원 옴부즈만 전) 산업통상자원부 기타공공기관 경영평가위원 전) 미래창조과학부 통합재정사업 자체평가위원 전) 대구한의대학교 재단이사 현) 대경과학기술총연합회 부회장 현) ㈜테크트랜스 고문 현) 영남대학교 명예교수 옥조 근정 훈장 수상 [대통령상] |
27,307,080 |
<감사후보자가 예정되지 아니한 경우>
| 선임 예정 감사의 수 | -(명) |
※ 기타 참고사항
&cr;- 해당사항 없음
가. 주식매수선택권을 부여하여야 할 필요성의 요지
당사의 중장기 성장전략의 원활한 추진을 위한 글로벌 시장 개척 및 핵심기술의 개발 등에 기여할 것으로 기대되는 임직원들에 대한 보상을 통해 핵심인력들의 근무의욕을 고취하여 최고의 경영성과를 달성함으로써, 회사는 최고의 경영성과를 유도하고 회사의 실질적인 가치 향상을 통해 주주의 권익을 최대한 증대 하기 위해 부여함.
나. 주식매수선택권을 부여받을 자의 성명
| 성명 | 직위 | 직책 | 교부할 주식 | |
|---|---|---|---|---|
| 주식의종류 | 주식수 | |||
|
윤창민 |
임원(사내이사) | 이사 | 기명식 보통주 | 200,000 |
|
정민재 |
임원(사외이사) | 이사 | 기명식 보통주 | 70,000 |
|
이정일 |
임원(사외이사) | 사외이사 | 기명식 보통주 | 70,000 |
| 총( 3 )명 | - | - | 기명식 보통주 | 총( 340,000 )주 |
다. 주식매수선택권의 부여방법, 그 행사에 따라 교부할 주식의 종류 및 수, 그 행사가격, 기간 기타 조건의 개요
| 구 분 | 내 용 | 비 고 |
|---|---|---|
| 부여방법 | 신주발행의 방법으로 부여함 | - |
| 교부할 주식의 종류 및 수 | 기명식 보통주 340,000 주 | - |
| 행사가격 및 행사기간 |
- 행사가격 : 주식매수선택권의 부여일을 기준으로 자본시장과 금융투자업에 관한 법률 시행령 제176조의7 제3항을 준용하여 평가(과거 2개월간 거래량 가중산술평균가격, 과거 1개월간 거래량 가중산술평균가격, 과거 1주일간 거래량 가중산술평균가격)한 가격과 주식의 권면 가액 중 높은 가액&cr;&cr;- 행사기간 : 부여일로부터 2년 경과후 2년이내 |
- |
| 기타 조건의 개요 | 주식매수선택권 행사방법 및 절차, 행사기간에 따른 조건, 행사가격 등의 조정 등 세부사항은 제반 법규 및 당사 정관의 범위 안에서 주식매수선택권 부여계획서를 따름 | - |
라. 최근일 현재 잔여주식매수선택권의 내역 및 최근년도 주식매수선택권의 부여, 행사 및 실효내역의 요약
- 최근일 현재 잔여주식매수선택권의 내역
| 총발행&cr;주식수 | 부여가능&cr;주식의 범위 | 부여가능&cr;주식의 종류 | 부여가능&cr;주식수 | 잔여&cr;주식수 |
|---|---|---|---|---|
| 9,798,115 | 발행주식총수의 15% | 보통주식 | 1,469,717 | 919,717 |
- 최근 2사업연도와 해당사업연도의 주식매수선택권의 부여, 행사 및 실효내역
| 사업년도 | 부여일 | 부여인원 | 주식의&cr;종류 | 부여&cr;주식수 | 행사&cr;주식수 | 실효&cr;주식수 | 잔여&cr;주식수 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 2017년 | 03월30일 | 3 | 기명식보통주식 | 400,000 | 400,000 | 0 | 0 |
| 2018년 | 10월29일 | 4 | 기명식보통주식 | 300,000 | 0 | 150,000 | 150,000 |
| 2019년 | 02월25일 | 4 | 기명식보통주식 | 450,000 | 0 | 50,000 | 400,000 |
| 계 | 총( 11 )명 | 기명식보통주식 | 총( 1,150,000 )주 | 총( 400,000 )주 | 총( 200,000 )주 | 총( 550,000 )주 |
※ 기타 참고사항
&cr;- 해당사항 없음