뿌리산업은 나무의 뿌리처럼 겉으로 드러나지 않으나 최종 제품에 내재되어 제조업 경쟁력의 근간을 형성하는 산업으로, '제조 공정기술’을 활용합니다. 뿌리산업의 종류로는 주조, 금형, 소성가공, 용접, 표면처리, 열처리 등이 있으며, 자동차, 조선, IT 제조과정에서 공정 기술로 이용되어 최종 제품의 성능 및 신뢰성을 결정합니다.
| [뿌리산업의 종류] |
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| (출처: 2019년 뿌리산업 백서) |
뿌리산업은 제조업 전반에 걸쳐 기반성과 연계성이 높은 산업으로 소재산업과 완제품 조립산업의 중간지점에 위치하여 최종 제품의 품질 및 성능을 결정합니다. 따라서, 뿌리산업은 제조업의 생산성 향상과 품질경쟁력을 결정하는 기술 선도형 산업으로 볼 수 있으며, 단 시간 내 기술력 확보가 어려운 자본기술 집약산업으로 분류할 수 있습니다. 당사는 이러한 뿌리산업의 한 종류인 표면처리 전문업체이며, 전방산업에 속하는 자동차 부품 등의 품질경쟁력을 결정하는 핵심 역할을 수행하고 있습니다.
표면처리란, 금속 표면을 특정한 목적을 가지고 처리하는 일로, 금속 제품의 표면을 처리하여 내부 결점을 은폐함으로써 개선하는 공정을 뜻합니다. 표면처리는 금속 표면을 아름답게 보이게 하기 위해, 표면의 내식성이나 내마모성을 개선하기 위해, 표면을 경화시키기 위해 등의 다양한 목적을 가집니다. 당사의 경우, 부품의 재료 표면상의 부식 등을 방지하기 위한 목적을 가지고 제품의 표면처리를 실시하고 있으며, 재료에 전기적, 물리적, 화학적 처리방법을 통하여 보호 표면을 생성시켜 내식성, 내마모성, 내열성, 내전압성 등의 성질을 부여합니다. 2019년 뿌리산업백서에 따르면, 표면처리는 아래와 같이 크게 8가지 종류로 구분됩니다.
| [표면처리의 종류] |
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| (출처: 2019년 뿌리산업 백서) |
당사는 알루미늄, 마그네슘, 티타늄 등의 비철금속 소재를 대상으로 하는 비철금속 표면처리를 진행합니다. 당사의 다양한 표면처리 기술 중 핵심기술인 TAC 공법은 습식 표면처리인 ‘양극산화’ 기술에 속한다. 습식 표면처리는 금속 표면에 이종 금속, 비금속, 복합 성분을 화학적 및 전기화학적 방법을 사용하여 피막을 만드는 처리입니다. 습식 표면처리는 전해도금, 무전해도금, 화성처리, 향극산화 등이 포함됩니다.
양극산화는 금속을 양극으로 하여 전해질 수용액의 전기분해를 함으로써 금속 표면에 산화 피막을 형성하는 공법입니다. 이는 장식과 방식을 목적으로 이용되며, 착색이 가능하고 다양한 용도로 적용되는 표면처리 기법입니다. 양극산화는 아노다이징(Anodizing) 처리와 플라즈마 전해산화(Plasma Electrolytic Oxidation)처리로 분류됩니다. 양극산화 기술 중 가장 많이 활용되는 것은 아노다이징 처리 기술로, 산성의 전해액에 금속 재료를 넣고 50V 이하의 상대적으로 낮은 전압을 인가하여 산화피막층을 형성하는 표면처리 공법입니다. 아노다이징 처리 기술은 플라즈마 전해산화 처리 기술에 비해 상대적으로 기술적 장벽이 낮으며, 금속에 산화피막층을 형성하여 내마모성, 내전압성, 도장 접착력 등의 성질을 부여합니다.
| [아노다이징원리] |
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| (출처: www.rocknrock.com, 나이스디앤비) |
플라즈마 전해산화 처리기술은 주로 400V 이상의 고전압을 가해 플라즈마를 발생시킨 후 산화피막을 형성하는 기술입니다. 이는 고온의 플라즈마로 인하여 화학적으로 매우 안정되고 높은 경도를 지닌 산화피막을 형성합니다. 플라즈마 전해산화 처리기술은 아노다이징 처리기술로 산화피막을 균일하게 형성하기 어려운 비철금속 합금소재 혹은 고내마모성, 고내전압성 등을 요구하는 비철금속 표면처리를 위하여 주로 사용됩니다.(2) 표면처리 시장 규모 및 성장성
산업 기반 기술인 표면처리 기술에 기반한 표면처리산업은 전방산업의 발전과 경쟁력 유지를 위하여 끊임없는 연구개발을 통한 기술 발전이 필요한 기술 선도형 산업이자, 단시간 내 기술력 확보가 어려운 자본ㆍ기술 집약 산업입니다.
기계 공업부터 자동차, 전기ㆍ전자, 우주ㆍ항공, 반도체, OLED 등 다양한 분야에 광법위하게 적용되는 표면처리산업은 높은 기술력을 보유하고 산업 기반 기술에 지속적으로 투자하는 미국, 독일, 일본을 중심으로 꾸준한 성장을 보여왔습니다.
| [표면처리 분야별 주도국] |
| 제품분야 | 산업별 주도국 | |||||
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금형/공구 |
자동차 |
산업기계 |
전기/전자 |
항공 |
장식품 |
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경질 내마모 코팅 |
독일/일본 |
일본 |
일본 |
일본 |
미국 |
독일/일본 |
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내열/내식 코팅 |
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일본 |
- |
일본 |
미국 |
- |
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기능성 코팅 |
일본 |
독일/일본 |
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일본 |
미국 |
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장식 코팅 |
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독일/일본 |
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윤활 코팅 |
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일본 |
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플라즈마 및 이온빔 처리 |
독일 |
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일본 |
일본 |
미국 |
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| (출처 : 메탈넷 코리아, 산업기술정책연구소) |
미국은 항공부품의 내식, 내마모, 경질 코팅분야에서, 독일은 금형 및 자동차 분야에서, 일본은 전 분야에 걸쳐 기술 프리미엄을 유지하며 표면처리 시장을 주도하고 있습니다. 또한, 선진국에서 플라즈마를 중심으로 한 표면처리 산업은 기술기반이 확고히 구축되어 있고 각 국가별로 거의 100% 자국 기술로 국산화되어 있는 동시에 대규모 연구개발 투자 및 관련 전문 인력양성으로 플라즈마를 기반으로 한 표면처리 기술을 기계, 자동차, 전기ㆍ전자, 우주ㆍ항공, 반도체, OLED 등에 이르는 각종 분야의 광범위하게 적용시키고 있습니다.
전 세계 표면처리 시장규모는 2020년 952억 1,342만 달러에서 2025년 1,117억 9,110만 달러로 예측기간 (2020~2025) 연평균성장률 (CAGR)은 4.35%의 지속적인 성장세를 나타낼 것으로 전망되며, 국내 표면처리 시장규모는 2016년 기준 약 11.6조원에서 2021년 약 18.4조원으로 연평균 9.7%의 성장세를 나타냈습니다.
| [세계 금속 표면처리시장의 크기 및 향후전망] | [국내 표면처리 산업 시장규모 및 전망] |
| (단위 : 백만달러) | (단위 : 억원) |
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| (출처: Global Metal Finishing Market(2020), Interligence | (출처: 무역협회, 통계청) |
표면처리 시장의 주요성장동력으로는 아프리카의 자동차 생산의 증가와 내구성, 내마모성, 오래쓸수 있는 금속제품의 요구증가 등이 있습니다.표면처리 시장 성장저해 요소로는 화학물질에 대한 환경규제로 인해 플라스틱으로의 금속 대체율 증가와 COVID-19 팬데믹을 들수 있고, 표면처리 시장 주요기업으로는 OC Oerlikon Management AG (스위스), Atotech (독일), Linde (Praxair Inc.(영국), C-Vyem ura&Co.Ltd. (일본),Sequa (미국) 등이 있습니다.표면처리 소재별 시장 점유율을 보면 2019년 무기금속 표면처리 부분이 91.05%로 가장 많은 시장 점유율을 보이고 향후 전망 (2020~2025)은 무기부분의 시장 점유율 상승이 전체 성장율인 CAGR (4.35%) 보다 높은 수치인 4.37%를 기록할 것으로 예상 됩니다.
| [세계 금속 표면처리시장의소재별점유율(2019) | [세계금속표면처리시장의소재별예상점유율(2025)] |
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| (출처: Metal Finishing Market) | (출처: Metal Finishing Market ) |
적용분야별 시장 점유율을 보면 2019년은 차량부분이 가장 많은 38.10%를 차지하고 있으며, 향후 전망은 전자부분이 4.94%로 가장 높은 CAGR을 기록할 것으로 예상됩니다.
| [세계 금속 표면처리시장의적용분야별점유율(2019)] | [세계금속표면처리시장의적용분야별예상점유율(2025)] |
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| (출처: Metal Finishing Market) | (출처: Metal Finishing Market ) |
지역별 점유율을 보면 아시아-태평양, 북미, 유럽, 남미, 중동&아프리카로 나눴을 때 2019년 아시아-태평양지역이 41.63%로 시장을 지배하였고, 향후 아시아-태평양지역이 4.47%의 성장율을 기록할 것으로 예상됩니다.
| [세계 금속 표면처리시장의지역별점유율(2019)] | [세계금속표면처리시장의지역별예상점유율(2025)] |
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| (출처: Metal Finishing Market) | (출처: Metal Finishing Market ) |
표면처리 시장의 지속적인 성장은 제조업 전반과 연관되어있는 표면처리산업의 범용적 특성에 기인합니다. 다양한 산업과의 연계성 및 범용적 특성은 특정 업종의 경기침체 현상에 따라 기업의 매출이 심각하게 변동하는 타 산업과 달리 표면처리 산업의 지속적인 성장세를 유지할 수 있게 합니다. 즉, 전방산업의 경기와 매출의 탄력성이 적은 것이 표면처리 산업의 특징이라고 할 수 있습니다. 또한, 기계, 자동차, 전기ㆍ전자, 우주ㆍ항공, 반도체, OLED 등의 높은 기술력을 보유한 제조업을 전방 산업으로 하기 때문에 전방산업의 수요에 부응하기 위하여 표면처리 산업 또한 지속적인 기술 개발을 수행하였고, 개발된 원천기술을 다양한 분야에 적용하여 안정적으로 시장을 확대했기 때문에 지속적인 성장세를 유지할 수 있었습니다.
최근 환경 문제가 전 세계적으로 중요한 현안이 됨에 따라 표면처리 산업의 전방산업인 주요 제조업의 산업내에서 환경 문제에 대한 다양한 움직임을 보이고 있습니다. 전방산업인 주요 제조업이 환경 문제를 주요 현안으로 삼고 대처함에 따라 표면처리 산업내에서 다양한 표면처리 공정에서 발생하는 공해 문제를 해결하기 위하여 전방산업과 함께 노력하고 있습니다.
특히 지구온난화와 관련해서 수송기기에서 배출되는 이산화탄소에 대해서 전 세계적으로 규제를 강화하고 있으며, 수송기기의 이산화탄소 배출량의 85%를 차지하는 자동차에 대하여 세계 각 국의 연비규제 강화 및 이산화탄소 배출저감 등 다양한 규제가 점점 강화되고 있습니다. 이에 자동차 산업은 연비 및 이산화탄소 배출저감 문제를 해결하기 위하여 내연기관의 다운사이징, 초고장력강 차체소재, 알루미늄 및 마그네슘 함금 등의 고경량ㆍ고강도 소재 사용확대 등을 시도하고 있으며, 지속적으로 연구 개발해온 전기차 등의 친환경 자동차 출시를 확대하고 있습니다. 특히, 차량 경량화 구현으로 자동차 부품의 사용조건이 보다 가혹해지기 때문에 부품의 고강도, 고내열, 내부식 등의 품질 향상에 대한 필요성이 커지고 있으며, 이에 비철금속 사용량이 증가하면서 비철금속 표면처리 기술의 중요도가 높아지고 있습니다.
글로벌 컨설팅기업인 더커 월드와이드(Ducker Worldwide)에 따르면 2015년 기준 자동차 후드의 알루미늄 적용비율은 평균 48%였으나 2025년에는 85%까지 높아질 것으로 전망하였으며, 펜더ㆍ도어ㆍ트렁크ㆍ루프ㆍ차체의 알루미늄 적용률 또한 급격하게 증가할 것으로 전망하였습니다. 또한, 마그네슘 합금의 경우 꾸준하게 자동차 부품 소재로서 사용량이 늘어나고 있는 추세이며, 미국 리서치 회사인 uSamp는 마그네슘 합금의 사용량이 2005년 차량 1대당 5kg 수준에서 2020년 159kg으로 증가하였습니다.
| [자동차 부위별 알루미늄 적용 비율] | [자동차 부위별 마그네슘 적용 비율] |
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| (출처 : Ducker Worldwide) | (출처 : USAMP, Magneisum Vision2020) |
또한, 연비 및 이산화탄소 배출저감 규제를 충족시킬 수 있는 친환경 자동차로 자동차 산업의 트렌드가 옮겨가면서 비철금속의 사용이 더욱 확대되고 있습니다. 친환경차 중 전기차는 기존 내연기관 자동차 부품보다 경량화 및 고강도 등에 대한 더 높은 품질 기준과 안정성 확보를 위한 전기차 배터리케이스의 높은 내전압성을 요구하고 있습니다. 따라서 전기차에서의 비철금속 사용확대는 필수불가결한 부분이며, 비철금속에 고강도성ㆍ고내부식성ㆍ고내마모성ㆍ고내전압성 등 다양한 특성을 부여할 수 있는 표면처리 기술의 중요성이 더욱 커지고 있으며, 자동차 산업과 표면처리 산업간 연계성이 더욱 중요시 되고 있습니다.
| [글로벌 연간 신차 판매량 대비 전기차 비중] | [글로벌 차량 누적치 대비 전기차 비중] |
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| (출처: Bloomberg BNEF, Electricity Vehicle Outlook 2017) | |
블룸버그 뉴에너지 파이낸스(BNEF)에 따르면, 전기자동차 판매량은 2025년부터 급증하여, 2040년 신차 판매량의 54%, 글로벌 누적 자동차 수의 33%를 점유할 것으로 전망하였습니다. 또한 시장조사업체 Variant Market Research와 CEMAC analysis에 따르면 전기차 배터리로 사용되는 리튬이온배터리의 글로벌 시장규모는 2016년 250억 달러에서 연평균 10.6% 성장하여 2020년 374억달러로 성장할 것으로 전망하였으며, 리튬이온배터리 시장에서 전기차용 배터리로 사용되는 비중이 2016년 약 19%에서 2020년 약 31%로 연평균 13.0% 성장할 것으로 전망하였습니다. 이러한 전기차 시장의 급성장에 따라 전기차에 사용되는 부품은 기존 자동차 부품보다 경량화 및 고강도 등을 달성할 수 있는 비철금속 소재의 사용 확대를 요구하고 있으며 이와 함께 안정성 확보를 위하여 전기차 배터리케이스의 높은 내전압성 및 고강도성을 요구하고 있습니다. 특히, 전기차 배터리케이스의 경우 1개의 배터리케이스를 구성하는 4~8개의 구성품 각각에 표면처리 공정이 진행되어야하며, 1대의 전기차에 적게는 8개에서 16개의 배터리 모듈(배터리케이스+배터리 셀)로 구성되어있어 고내전압성을 시현할 수 있는 표면처리의 필요성이 더욱 증가하고 있습니다.
| [전기차 배터리케이스 표면처리제품] |
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| 의료장비케이스 | 전기차 |
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오스테오닉社 Al 의료장비케이스 |
ㆍ1대의 전기차에 배터리 모듈 8~16개 장착 |
| [글로벌 리튬이온배터리 시장] | [글로벌 자동차부품 표면처리 시장] |
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(출처: Variant Market Research, CEMAC analysis) |
(출처: BBC Research, KISTI) |
세계 안마의자 시장은 2020년 US $2.8 백만 달러에 도달했으며, 앞으로 IMARC Group 은 시장이 2021~2026년 동안 약 7%의 CAGR로 성장한 나타났습니다. 업체 관계자는 COVID 19 의 영향으로 휴식, 건강,가전의 판매가 증가함에 따라 안마의자 시장 경쟁이 더욱 치열해지고 있다고 설명했습니다.
| [Each company and industry estimation] | [국내안마의자시장 규모] |
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(출처: 각사 및 업계추정치) |
(출처: 각사 및 업계추정치) |
국내 안마의자시장이 1조원 규모로 성장하면서 경쟁이 심화되고 있습니다. 대기업뿐 아니라 중견·중소기업들이 너도나도 뛰어들고 있어서다. 각 업체들은 연구개발을 강화하는 등 차별화된 전략으로 시장을 선점하겠다는 전략입니다.지난 1월 26일 업계에 따르면 2007년 200억원에 머물던 국내 안마의자 시장은 2019년 9000억원 수준까지 성장했습니다. 지난해는 1조원을 넘어선 것으로 추정됩니다. 지난해에 이어 올해에도 코로나19(COVID-19) 등의 영향으로 집에서 건강 관리와 휴식을 즐기고 싶은 소비자들이 늘면서 안마의자 시장은 더욱 커질 것으로 전망됩니다.
(3) 이차전지 시장의 주요 특성ㆍ규모 및 성장성 1) 2차전지 분리막 제조업2차전지란 전기화학적 원리를 바탕으로 충방전이 가능한 에너지 저장장치를 말한다.그 중 리튬이온 2차전지는 리튬이온이 양극과 음극 사이를 오가며 전기를 저장하고 발생(충전 및 방전)시킴으로써 여러 번에 걸쳐 사용이 가능한 전지이다.
리튬이온 2차전지는 전압, 에너지 밀도가 높고 사이클 수명이 길어 보존성이 좋고, 고출력이 가능한 특징을 가지고 있다. 그래서 휴대용 IT기기, 전기자동차용 배터리 및 ESS 등 적용분야가 다양하게 확대되어 사용되고 있다. 그중에서도 전기자동차의 보급은 2차전지 성장의 메인 키로 2차전지 시장의 주요 성장 원동력이 되고 있다.
2차전지에 들어가는 소재는 크게 양극재, 음극재, 분리막, 전해액으로 구성되며 이를 4대 핵심소재라고 한다. 이 4대 소재는 2차전지의 에너지용량, 출력, 안정성 등 전지의 성능에 직접적인 영향을 미치는 요소이다.
이차전지용 분리막은 양극과 음극을 격리하여 전기적 단락을 방지하면서 내부의 미세기공을 통하여 리튬이온의 이동성을 확보하는 역할을 하며, 내부 혹은 외부 단락으로 인한 열폭주(Thermal runaway)가 발생하였을 경우 미세 기공을 막아 리튬이온의 이동을 차단하는 셧다운(Shut-down)기능으로 이차전지의 안전성을 담보하는 핵심소재이다.
분리막은 기본적으로 아주 작은 기공이 있어 그 사이로 리튬이온이 통과해 양극과 음극으로 이동할 수 있다. 만약 전지온도가 일정 수준 이상으로 높아지게 되며 분리막의 기공이 막혀 리튬이온의 이동이 차단되고 전지의 쇼트 현상을 방지하게 된다.
또한 전지 내부에 생기는 이물질을 통과하지 못하게 막는 역할도 수행하고 있다. 이처럼 분리막은 전지의 안전성과 수명에 관여하며 최근 전지출력 및 고속충전에도 관여하는 소재로 주목받고 있다.
리튬 2차전지의 4대 핵심 소재 중 하나인 분리막은 미세다공성 고분자필름으로, 주로 폴리에틸렌(PE) 또는 폴리프로필렌(PP) 소재를 사용하여 제조하며, 미세다공성 구조를 만드는 제조방식에 따라 추출 공정을 기반으로 한 습식법(wet process)과 연신 공정을 기반으로 한 건식법(dry process)으로 나누어진다. 건식 분리막은 오일와 추출 용매를 사용하지 않고, PE 및 PP시트를 접합한 후 어닐링, 연신 및 열처리 공정만으로 기계적 물성과 기공을 만들기 때문에 (기계적인 힘으로 필름 원단을 당겨 기공을 만드는 방식 )제조공정이 비교적 단순한 편이다. 건식 제조의 경우, 제조공정은 간단하지만 기공 사이즈가 불균일하고 습식에 비해 기계적 강도도 약하다. 반면 습식 제조의 경우는 제조공정이 복잡해 비용이 많이 들지만 균일하게 기공의 사이즈를 만들 수 있다는 장점이 있다.
이에 반해 습식 분리막의 경우 고분자 소재인 폴리에틸렌과 저분자량 오일을 혼합하여 고온에서 압출하여 시트를 생성한 뒤, 기계적 물성을 확보하기 위해 이축연신을 통해 시트를 필름으로 만든 후, 용매를 사용하여 오일를 추출하고 열처리 공정을 거쳐 미세다공 구조의 분리막 필름을 제조한다. 따라서 건식법으로 제조한 분리막은 상대적으로 습식 분리막에 비해 친환경적이고 가격이 저렴하지만, 건식 분리막은 일축연신만 하기 때문에 횡방향에 대한 인장강도와 찌름강도가 이축 연신을 한 습식 분리막에 비해 많이 떨어지는 단점이 있다. 건식 분리막의 표면 기공형태는 연신 방향에 수직으로 길게 개공되어 있고, 습식법으로 생산한 분리막은 그물망으로 개공되어 있는 특징이 있다.
리튬이온 2차전지는 IT모바일용으로 시장을 선도하였지만, 2000년대 후반 전기자동차용 전원으로 적용되면서, 리튬이온 2차전지의 시장은 IT 소형기기용 배터리에서 전기자동차용 배터리로 주요 시장이 전환되고 있다. 따라서 전기자동차 및 ESS에 사용되는 중대형 2차전지의 안전성 확보를 위한 분리막의 기술적 이슈로 분리막의 열안정성이 주목받게 되었다. 폴리에틸렌(PE) 습식 분리막은 휴대전자기기용 소형 리튬이온 2차전지에서는 큰 문제없이 사용되지만, 전기자동차용으로 사용시 분리막의 내열성이 충분하지 않은 문제점이 제기되고 있다.현재 이차전지 시스템은 전해질이 액체로 되어 있어 안전성 및 용량 개선에 한계가 있다고 판단 된다. 이에 차세대전지라 불리는 전고체전지에 대한 개발이 활발히 이루어지고 있다. 전고체전지는 전해질이 고체로 되어 있어 폭발 위험이 없어 안전성이높고, 분리막과 냉각장치가 필요 없어 동일 부피 당 많은 전지 사용으로 용량 개선이 가능하다는 장점이 있다. 그러나 고체 전해질의 이온전도도가 액체 전해질에 비해 낮고, 충전과 방전 시 리튬금속 표면에 결정체가 쌓여 효율 저하 및 수명 단축 문제가 있다. 현재 전고체전지가 상용화되기까지는 상당 기간이 필요할 것이며, 상용화 되더라도 액체 전해질 전지를 완전하게 대체할 수 없다는 게 지배적인 의견이다분리막은 전기차용 2차전지 소재원가 비중의 약 16%를, 셀 전체 원가의 10%를 차지하고 있으며, 글로벌 분리막 시장은 2020년 기준 45억 m2가량 수요가 발생하였고 이는 금액 규모로 36억불 수준의 시장 규모가 형성되었다.
향후 지속적인 분리막 시장 성장에 따라 2030년 기준 379억 m2 수요 시장까지 성장할 것으로 전망되며 이를 금액 기준으로 환산하면 연간 219억불 규모의 큰 시장으로 성장할 것으로 보인다.
2) 2차전지 전해액전해액은 리튬이온이 양극과 음극 사이를 잘 이동할 수 있도록 운반하는 역할을 하며 에너지 밀도, 수명, 안전성에 영향을 미치며 전지의 성능을 좌우하는 주요소재이다. 전해액은 2차전지의 원가 구성의 14%를 차지하며, 전해질염, 첨가제, 유기용매로 구분되며 각각 구성 요소별 특징은 아래와 같다.
전해질염은 리튬염이라고도 불리우며, 전해액 원가비중 40%를 차지한다. 액상에서 이동통로의 역할을 하기 때문에 높은 이온전도도와 전기 화학적 안전성이 중요한 요소로 작용한다.
첨가제는 전해액 원가비중의 30%를 차지하며 중대형 전기의 성능 및 원가에 영향을 미치며 전지의 수명, 안전성 등을 위해 소량 첨가되는 물질로 에너지 출력 밀도, 수명, 안정성 등 에너지 성능을 좌우한다.
유기용매는 전해액 원가비중 30%를 차지하며 염을 용해시키기 위해 사용되는 유기액체로 염의 용해와 리튬이온의 이동을 위한 낮은 점도의 특성을 갖추어야 한다.
전체 2차전지 제조원가 구성에서 재료비 비율을 보면 양극재 > 분리막 > 음극재 > 전해질 순서이다. 2차전지 제조 업체의 단위 셀 당 용량을 증가하기 위해 양극재, 음극재 재료 투입량을 늘리고 있는 추세이며. 상대적으로 전해질 투입량을 줄이고 있다. 하지만 2018년부터 2030년까지 배터리 시장은 연평균 약 28%(용량기준)씩 증가할 전망이다. 이에 따른 전해액 시장 성장이 기대된다.
또한, 전해액은 전고체 전지에서 액체에서 고체로 가장 큰 물성의 변화가 일어날것으로, 기존 전해액 밸류체인 업체들의 기술 개발을 통해 대응할 것으로 전망된다.
국내 배터리 업체 및 소재업체와 전고체 소재 국책과제를 진행 중으로 전고체전지 전해액 소재 개발 및 양산을 위한 면밀한 대응을 진행하고 있다.
2차전지 4대 소재중 가장 큰 변화가 일어나는 전해액은 고체전지의 계면 저항에 따른 낮은 이온전도를 높이기 위한 고체 전해질 배합 기술의 부가가치가 더욱 커질 것이다. 높은 이온 전도도와 우수한 전기 화학적 안정성 및 기계적 강도를 갖춘 고분자 전해질의 개발은 중대형 2차전지의 개발 가속화 및 차세대 2차전지의 전해질의 중요한 역할을 담당하게 될 것으로 예상한다.3) 전기차배터리하우징표면처리업일반적으로 전기차 배터리는 배터리 하우징, 배터리 모듈, 하네스 등으로 구성된다. 이 중에서 배터리 하우징은 외부의 충격으로부터 배터리 모듈을 보호하는 중요한 역할을 담당한다.
차량 하부에 위치하는 전기차 배터리 하우징은 외부 충격, 이물질로부터 배터리 모듈을 보호하는 제품이다. 따라서 배터리 보호 성능이 중요하지만 전기차의 주행거리 확대 및 열관리 효율성도 확보하기 위해 경량화와 방열 기능도 요구되는 제품이다.
배터리의 열 방출을 위해 열전도율이 우수한 철과 알루미늄 소재가 주로 사용되고 있으나 최근 플라스틱 복합소재(GFRP, CFRP, SMC)도 가벼우면서 강도가 높아 주목받고 있다.
세계 전기 자동차(EV) 배터리 하우징 시장 규모는 2023년 118억 달러에서 2030년까지 284억 달러로 연평균 성장률(CAGR) 13.4%로 성장할 것으로 예상된다.
나. 회사의 현황
(1) 영업개황 및 사업부문의 구분
(1) 회사 개요
당사는 경상북도 경산시에 위치한 표면처리 가공, 표면처리 설비 및 전해액에 대한 제조, 판매 등의 사업활동을 수행하고 있습니다. 총 6개의 조직(연구소, 품질개발팀, 제조팀, 경영지원팀, 영업팀, 구매/자재팀)으로 구성되어 있습니다. 당사의 부설연구소에서는 측정 및 분석을 진행하며, 공정, 장비, 전해액 등을 개발하고 있습니다.
당사의 주요 사업부문은 크게 3가지로 구분됩니다. 첫째, 표면처리 제품부문(안마의자 부품, 의료용 부품 등), 둘째, 표면처리 전해액 부문, 셋째, 표면처리 설비부문입니다. 당사의 주요 사업과 관련하여 국내에 (주)화신, 오스테오닉, (주)에이치앤씨모빌리티, (주)AFAC, (주) 모베이스전자, (주) 신영 등의 매출처를 확보하고 있으며, 2020년 4월 삼성전자의 양산등록 업체로 등록되었습니다. 자동차 분야, 의료장비 분야, 항공/방산 분야, IT/모바일 분야 등에 기술영업을 진행하고 있으며, 다양한 전방 시장을 확보하고 있습니다. 또한 EV용 부품, 오스테오닉 의료 장비 플레이트, 바디프랜드 안마의자 부품, 한샘의 문고리 표면처리 등의 제품을 표면처리함으로써 매출을 실현하고 있습니다.(2) 회사의 사업 분야
① Tech Arc Coating 설비 부문
표면처리 설비는 표면처리 작업을 위하여 필수적인 장비로 당사는 원천기술을 보유한 'Tech Arc Coating공법(이하 'TAC공법')'에 최적화된 표면처리 설비인 TAC 설비를 공급하고 있습니다.
당사는 2011년 법인 설립 이후 지속적인 연구개발을 통하여 TAC 공법에 최적화된 TAC 설비에 대한 설계 능력과 양산화 방법을 발전시켜왔습니다. 당사의 TAC 설비는 고객사가 당사의 TAC 공법을 활용하여 표면처리하고자 하는 합금의 종류 및 제품 특성과 크기, 자동화 또는 수동화 라인 선택 등 고객사의 요청에 따라 개별적으로 설계되어 제작됩니다. 또한, 여러 과정을 거쳐 표면처리가 진행되는 TAC 공법의 특성상 TAC 설비는 1 set의 라인으로 공급됩니다.
| [TAC 설비 제작 과정] |
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고객사 요청에 따른 TAC 설비 설계 |
TAC설비 외주 제작 후 납품 | |
| [TAC설비 규격 및 자동ㆍ수동라인 비교] |
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| 중국 BSNT向 TAC설비 자동화라인 | (주)화진向 TAC 수동설비 | |
당사는 2015년 연구용 TAC 설비의 대구한의대학교 표면처리 센터 판매를 시작으로 매년 지속적으로 TAC 설비를 공급하고 있습니다. 당사는 비철금속 표면처리 시장에 TAC 설비의 점유율을 높이기 위하여 TAC 설비를 최소 마진으로 판매하고 있습니다. 매출의 많은 부분을 차지하는 TAC 설비의 저가 판매는 당사의 매출원가를 증가시키는 요인이나 당사 기술의 핵심이자 TAC 공법 및 설비 활용에 필수적이며, 지속적 매출 발생이 가능한 친환경 전해액(Solution)의 판매를 위한 전략입니다. 현재는 업체들을 대상으로 한 TAC 설비의 Pilot 공급이 마무리 단계로 접어든 만큼, TAC 설비 저가 판매는 더 이상 이루어지지 않을 예정입니다.
② Solution 부문
표면처리 공법은 크게 습식 표면처리와 건식 표면처리로 나뉩니다. 습식 표면처리란, 금속 또는 비금속 표면에 이종 금속, 비금속 및 복합 성분을 화학적 및 전기화학적 방법을 사용하여 피막을 만드는 처리이며, 처리방법으로는 전해도금, 무전해도금, 화성처리, 양극산화 등이 있습니다. 반면, 건식 표면처리는 물리적, 화학적 처리를 통하여 표면을 활성화 또는 코팅하는 공정을 말하며 일반적이 도금공정을 제외한, 플라즈마 공정 기술, 스프레이 기슬, 도장 기술 등을 포함합니다.
당사의 TAC 공법은 습식 표면처리의 하나인 양극산화 처리 기술 중 플라즈마 전해산화 처리에 속하며, Al(알루미늄), Mg(마그네슘), Ti(티타늄) 등의 비철금속 소재를 대상으로 하는 비철금속 표면처리에 해당합니다. 습식 표면처리는 소재를 전해액에 넣은 상태에서 화학적 및 전기화학적 방법을 사용하여 피막을 형성하는 방식으로 소재 표면에 화학적 반응이 발생할 수 있도록 전해액이 필수적으로 필요한 표면처리 공법입니다.
양극산화 처리의 종류로는 기술적 장벽이 낮아 비철금속 소재의 표면처리 기술로 가장 많이 활용되는 아노다이징(Anodizing) 처리 기술과 400V 이상의 고전압을 인가하여 표면처리를 위한 플라즈마를 발생시키는 플라즈마 전해산화 처리(PEO, Plasma Electolytic Oxidation) 기술이 있습니다. 아노다이징(Anodizing) 처리 공정에 사용되는 전해액은 강산성 계열의 전해액으로 공정 과정에서 유독물질을 발생시키고 전해액 폐기에 따른 환경문제를 동반합니다. 당사의 저전압 플라즈마 전해산화 처리용 Solution(전해액)은 알칼리 계열의 전해액으로 RoHS 테스트에서 6대 유해물질인 납, 카드뮴, 수은, 6가 크롬, 난연제(PBB, PBDE)가 미검출된 친환경 전해액입니다. 또한, 당사가 배합에 관한 원천기술을 보유하고 있는 Solution은 TAC 공법의 핵심인 100V 이하의 저전압으로 플라즈마를 발생시킬 수 있는 전해액이며, 표면처리 할 합금의 종류에 따라 다른 배합 비율을 적용할 수 있습니다.
Solution은 TAC 공법 및 설비 활용에 필수적으로 소요되는 소모품의 형태로 표면처리 제품 및 공정과정에 따라 각기 다른 사용 기간을 갖는 특성이 있으며, TAC 설비 공급 이후 지속적으로 공급처에 Solution 매출이 발생하는 특징이 있습니다.
③ 표면처리 제품
당사는 TAC 공법을 기반으로 Al(알루미늄), Mg(마그네슘), Ti(티타늄) 등의 비철금속 제품에 대한 수주를 받아 임가공 형태로 표면처리 제품을 생산하고 있습니다. 당사는 경상북도 경산시 진량읍 소재에 대지 720평 규모의 공장을 보유하고 있으며, 동 공장내에 자동화 TAC 설비 라인을 구축하여 표면처리 제품을 생산하고 있습니다.
| [공장 현황] |
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경북 경산시 경량읍 공장 전경 |
TAC 설비 |
TAC 설비 |
| [표면처리 제품 현황] |
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| AFAC向 Al 문고리 ColorCoating |
오스테오닉向 Al 소재의료케이스 |
표면처리 전 |
표면처리 후 |
| [표면처리 제품 제조 공정] |
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(3) 보유 경쟁력
당사의 핵심기술인 TAC 기술은 저전압에서 실시하여 모재의 데미지를 최소화하며, 2~3분의 짧은 시간에 치밀한 산화막 생성이 가능합니다.
ⓐ 친환경 표면처리
- 알칼리 계열의 전해액 배합 기술 보유
- RoHS(납, 카드뮴 등 유해물질의 사용을 금지하는 지침) 규제 기준에서 미검출
ⓑ 단가 경쟁력 확보
- 저전압 기술, 솔루션 원천기술 보유
- 기존 표면처리 공정 대비 전력 감소 효과 및 공정시간 단축 효과로 공정 비용 절감 가능
ⓒ 제품 기능성 확보
- 횡방향의 조밀한 산화피막 형성을 통해 내부식성, 경도, 방열성 등 향상
- 열적 효과로 인한 피막의 세라믹화를 통한 경도 향상
ⓓ 기술 적용 제품의 다양성
- 자동차, 전자, 통신, 의료 분야에서 적용 가능성
- RoHS 규제 기준에서 무검출의 친환경적인 특성이 의료분야 및 일상 생활용품에서 부각
TAC(Tech Arc Coating) 공법은 아노다이징과 PEO의 단점을 보완한 비철금속 표면처리 기술입니다. 알칼리 전해액에서 저전압으로 플라즈마를 발생시켜 비철금속에 산화피막층을 형성합니다. 고내마모성, 고내부식성, 고내전압성 등 이점이 있습니다. 가혹한 환경에서 사용되면서도 표면처리가 까다로운 비철금속 표면처리에 적합합니다. TAC 공법은 공정 시간이 짧을 뿐만 아니라 친환경적인 알칼리 전해액을 사용하기 때문에 인체에 유해하지 않고 폐수처리에 용이합니다. 또한 저전압에서 표면처리를 진행하여 모재에 손상이 없으며, 치밀한 산화층 형성으로 내구성이 우수한 장점을 보유하고 있습니다. TAC 공법을 비롯한 기존 양극산화 처리 기술을 상호 비교한 내용은 아래와 같습니다.
| [TAC 공법 및 기존 양극산화 처리 기술비교] |
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기존 양극산화 처리기술과 당사의 TAC 공법을 좀 더 자세히 비교해보면, 공통적으로는 알루미늄, 마그네슘, 티타늄 등의 비철금속에 적용이 가능한 공법이다. 아노다이징 처리의 경우, 표면처리 시 모재에 손실은 없으나, 피막 성장 방향이 세로로 형성되어 약한 충격에도 피막의 파괴가 일어납니다. 플라즈마 전해 산화 처리의 경우, 피막의 경도는 높지만, 고전압에서 피막을 형성하기 때문에 모재의 손실 및 크랙이 발생합니다. 당사의 TAC 공법은 저전압에서 진행하여 모재에 손실이 없고, 피막이 횡 형태로 성장하여 모재를 덮는 구조이기 때문에 내구성이 우수한 장점을 보유하고 있습니다. 이 외에도 TAC 공법은 산성 계열의 전해액을 쓰는 아노다이징 처리와 달리 알칼리 계열의 전해액을 사용하여 친환경적이고, 공정시간을 단축하는 등 기존 양극산화 처리 기술의 단점을 극복한 개량 기술입니다.
| [양극산화 처리 기술별 구분] |
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당사는 TAC 공법 외에도 R-A(Rapid-Anodizing) 공법, TO(Thermal Oxidation) 공법, 양이온 전착 공법 등을 이용하여 비철금속의 표면처리를 진행하고 있습니다. R-A 공법은 알루미늄 합금의 기존 양극산화 대체 기술로, 기존 40분 이상 소요되던 공정을 10분 이하로 획기적으로 감소시킨 기술입니다. 이는 내식성 및 광택 기능성을 향상시키고 외관 장식성을 개선하였습니다. 또한 TO 공법은 마그네슘 합금 및 알루미늄 주조재 표면의 도장밀착성을 향상시키고 금속의 다양한 색상을 구현한 표면처리 기술입니다. 한편, 양이온 전착 공법은 양이온계 도료의 양이온 전착 기술로 미세입자 첨가물 개발에 따른 비철금속 합금의 고광택, 내광성 향상 기술입니다.
| [TAC 공법 및 기존 양극산화 처리 기술 비교] |
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구 분 |
TAC |
Anodizing 및 PEO 대비 장점 |
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저전압 |
ㆍ100V 이하 |
ㆍAnodizing(50V 이하) 대비 균일하고 뛰어난 성질(고내마모성, 고내전압성, 고내식성 등)의 산화피막층 형성ㆍPEO(400~600V) 대비 금속 표면 손상 최소화 및 전력사용량 절감 |
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짧은 공정시간 |
ㆍ약 2 ~ 3분 |
ㆍAnodizing 대비 공정시간 70% 이상 단축 |
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친환경 전해액 |
ㆍ알칼리 계열 |
ㆍ기존 강산 계열의 전해액이 아닌 RoHS 테스트에서 6대 유해물질이 미검출된 알칼리 계열의 전해액(Solution) 배합 기술 보유 ㆍ소재별 특화된 전해액(Solution) 배합 기술 |
주1) RoHS 테스트 : 2006년 7월 EU에서 시행하기 시작한 전자제품 및 전기기기에 대한 6대 유해물질(납, 카드뮴, 수은, 6가 크롬, 난연제(PBB, PBDE)) 사용 금지 지침에 따른 인증
| [TAC 공법 및 기존 양극산화 처리 기술의 장ㆍ단점] |
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구 분 |
Anodizing |
TAC |
MAO |
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장 점 |
ㆍ투명산화막 형성 ㆍ한가지 약품으로 표면처리 가능 ㆍ착색을 통한 다양한 색상 구현 가능 |
ㆍ내식성이 우수함 ㆍ친환경 알칼리 Solution 이용 (원천 Solution 배합기술 보유로 원가절감 유리) ㆍ작업시간 단축(Anodizing 대비) ㆍ알루미늄 주조재 표면처리 최초 개발 |
ㆍ내식성 우수 ㆍ경도 및 내마모성의 증가 |
|
단 점 |
ㆍ강산용액 사용으로 작업자 위험도 상승 ㆍ내후성 및 내식성이 다소 취약함 |
ㆍ기술적으로 보안이 요구됨(기술관리 철저) ㆍ원천 Solution 배합으로 소요 약품종류가 많음 |
ㆍ높은 소모전력으로 인한 원가 상승 ㆍ독점수입 Solution 이용에 따른 원재료 단가 상승 ㆍ충격에 취약함 ㆍ알루미늄 주조재 표면처리 불가 |
(출처 : 당사 자료)
(4) 시장점유율
비철금속 표면처리 시장의 TAC 설비에 대한 공신력 있는 시장 기관의 시장점유율 데이터가 없기에 정확한 시장점유율 추산이 어렵습니다.
(2) 시장의 특성
뿌리산업은 자동차ㆍ조선ㆍ반도체ㆍ기계 산업 등 제조업의 최종 제품으로 나타나지는 않은나 제품의 품질 및 생산성을 좌우하고 제조 과정의 공정기술로 활용되는 금형ㆍ주조ㆍ소성가공ㆍ용접ㆍ열처리ㆍ표면처리 기술 공정으로 사업을 영위하는 산업을 의미하며, 뿌리산업은 제조업 생산기반의 핵심이자 원천입니다.
| [뿌리산업의 가치사슬 구조] |
| (출처 : 한국산업기술평가관리원) |
뿌리산업은 제조업 전반에 걸쳐 기반성과 연계성이 높은 산업으로 소재산업과 완제품 조립산업의 중간지점에 위치하여 최종 제품의 품질 및 성능을 결정하는 역할을 합니다. 최종제품의 품질 및 성능 등 제품의 경쟁력을 좌우하는 역할을 하기 때문에 뿌리산업은 제조업의 생산성 향상과 품질 경쟁력을 결정하는 기술 선도형 산업으로 볼 수 있으며, 단시간 내 기술력 확보가 어려운 자본기술 집약 산업으로 분류할 수 있습니다.
뿌리산업의 하나인 표면처리산업은 표면처리 공정을 기반으로 사업을 영위하는 산업을 의미하며, 표면처리산업의 핵심인 표면처리 기술은 부품의 재료 표면상의 부식 등을 방지하기 위한 기술로 재료에 전기적, 물리적, 화학적 처리 방법을 통하여 보호 표면을 생성시킴으로써 방청, 장식성, 내식성, 내마모성 및 내열성, 내전압성 등의 성질을 부여하는 일련의 기술을 의미합니다. 표면처리 기술은 최종 제품으로는 나타나지 않으나 전방산업 제조과정의 기반 기술로 활용되고 제품의 최종 생산에 활용, 제품의 품질 및 생산성에 영향을 끼치는 산업 기반 기술입니다.
현재 가장 보편적으로 실시되는 각종 금속의 표면처리를 도금 및 기타 방법으로 분류하며, 동 표면처리 기술의 종류와 용도는 다음과 같습니다.
| [금속 표면 처리의 종류 및 용도] |
| 분류 | 개요 | 용도 | |
|---|---|---|---|
| 도금 |
전기도금 |
전류를 이용해 금속 및 비금속 소재에 금속피막을 형성 |
장식품, 공업용 소재 등 |
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화학도금 |
화학반응을 이용해 각종 소재에 금속 피막을 형성 |
플라스틱, 금속제품 일부 |
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용융도금 |
철강 등을 다른 금속의 용융체에 통과시켜 금속피막 형성 |
아연 및 주석 도금판 등 |
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금속침투 |
금속 표면에 다른 금속을 확산 침투시켜 금속피막을 형성 |
아연, 알루미늄 합금막 |
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금속용사 |
용융 금속을 각종 소재에 분사시켜서 금속 피막을 형성 |
탱크 내부 및 마멸 부위 보수 |
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진공증착 |
진공에서 금속을 가열해 그 증기를 소재에 도포하여 피막 형성 |
금속화 필름 |
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음극 스퍼터링 |
진공 중에서 이온화된 아르곤 등이 음극에 충돌할 때 유리되는물질 혹은 그 화합물 을 소재에 피복 |
전자 회로 부품 |
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이온도금 |
진공 중 증발된 금속을 글로 방전 구역에 통과시켜서 양이온으로 바꾼 후 음극으로 대전된 소재에 충돌시켜 피막 형성 |
장신구, 공구강 피복 |
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화학증착CVD |
금속 화합물 증기를 가열된 소재 표면에서 분해하여 피막 형성 |
전자 부품 |
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양극 산화 |
알루미늄 등의 금속을 양극으로 전해하여 산화 피막 형성 |
식기, 장식품 건자재 |
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화성 처리 |
금속 표면을 화학 반응시켜 산화막이나 무기염의 피막 형성 |
금속의 착색, 도장 하지용 피막 |
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도 장 |
금속에 도료를 칠하여 내식성이나 장식성을 향상 |
각종 철물 및 구조물 |
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라이닝 |
금속에 고무나 합성 수지 등을 피복 하여 내산성 등 향상 |
화학장치류 및 화학탱크 등 |
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코 팅 |
금속 표면에 합성수지, 세라믹스 등을 물리적 방법으로 피복 |
법랑, 도금 색상 유지 피막 |
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표면 경화 |
금속 표면에 탄소, 질소 등을 침투시켜 경도 및 내마멸성피막 형성 |
공구류, 엔진 내부 코팅 등 |
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당사는 2011년 4월 설립 이후 지속적인 연구개발을 통하여 저전압 플라즈마 발생 기술 및 알칼리 계열의 저전압플라즈마 전해산화용 전해액(Solution) 배합 기술을 개발하였고 동 기술 및 비철금속 표면처리 관련 15건의 특허권 출원 및 11건의 특허권을 등록하여 자체 기술 경쟁력을 확보하였습니다. 지속적으로 연구 개발하여 쌓아온 기술 경쟁력을 바탕으로 다수의 기관투자자에게 투자계약을 체결하였으며, TAC공법의 기술력과 경쟁우위를 기반으로 다수의 대기업과 공동기술개발 중에 있습니다.
(1) 표면처리 시장 규모 및 성장성
산업 기반 기술인 표면처리 기술에 기반한 표면처리산업은 전방산업의 발전과 경쟁력 유지를 위하여 끊임없는 연구개발을 통한 기술 발전이 필요한 기술 선도형 산업이자, 단시간 내 기술력 확보가 어려운 자본ㆍ기술 집약 산업입니다.
기계 공업부터 자동차, 전기ㆍ전자, 우주ㆍ항공, 반도체, OLED 등 다양한 분야에 광법위하게 적용되는 표면처리산업은 높은 기술력을 보유하고 산업 기반 기술에 지속적으로 투자하는 미국, 독일, 일본을 중심으로 꾸준한 성장을 보여왔습니다.
| [표면처리 분야별 주도국] |
| 제품분야 | 산업별 주도국 | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|
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금형/공구 |
자동차 |
산업기계 |
전기/전자 |
항공 |
장식품 |
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경질 내마모 코팅 |
독일/일본 |
일본 |
일본 |
일본 |
미국 |
독일/일본 |
|
내열/내식 코팅 |
- |
일본 |
- |
일본 |
미국 |
- |
|
기능성 코팅 |
일본 |
독일/일본 |
- |
일본 |
미국 |
- |
|
장식 코팅 |
- |
- |
- |
- |
- |
독일/일본 |
|
윤활 코팅 |
- |
- |
일본 |
- |
- |
- |
|
플라즈마 및 이온빔 처리 |
독일 |
- |
일본 |
일본 |
미국 |
- |
| (출처 : 메탈넷 코리아, 산업기술정책연구소) |
미국은 항공부품의 내식, 내마모, 경질 코팅분야에서, 독일은 금형 및 자동차 분야에서, 일본은 전 분야에 걸쳐 기술 프리미엄을 유지하며 표면처리 시장을 주도하고 있습니다. 또한, 선진국에서 플라즈마를 중심으로 한 표면처리 산업은 기술기반이 확고히 구축되어 있고 각 국가별로 거의 100% 자국 기술로 국산화되어 있는 동시에 대규모 연구개발 투자 및 관련 전문 인력양성으로 플라즈마를 기반으로 한 표면처리 기술을 기계, 자동차, 전기ㆍ전자, 우주ㆍ항공, 반도체, OLED 등에 이르는 각종 분야의 광범위하게 적용시키고 있습니다.
(1) 영업개황 및 사업부문의 구분
(가) 영업개황(주)테크트랜스(이하 '당사')는 비철금속 표면처리 사업을 영위할 목적으로 2011년 4월 (주)마유텍으로 설립되어 2014년 10월 현재의 상호로 변경하였습니다. 당사는 '저전압 플라즈마 전해산화(PEO, Plasma Electolytic Oxidation)' 표면처리 공법인 'Tech Arc Coating공법(이하 'TAC공법')'을 개발, TAC공법을 기반으로 '저전압플라즈마 전용 설비(이하 'TAC설비')' 판매 부문과 TAC공법에 필수적인 '저전압플라즈마 전해산화용 전해액(이하 'Solution')' 판매 부분, 표면처리 공정 후 납품하는 '표면처리제품' 납품 부문으로 사업영역을 구성하고 있습니다.
(나) 공시대상 사업부문의 구분
① Tech Arc Coating 설비 부문
표면처리 설비는 표면처리 작업을 위하여 필수적인 장비로 당사는 원천기술을 보유한 'Tech Arc Coating공법(이하 'TAC공법')'에 최적화된 표면처리 설비인 TAC 설비를 공급하고 있습니다.
당사는 2011년 법인 설립 이후 지속적인 연구개발을 통하여 TAC 공법에 최적화된 TAC 설비에 대한 설계 능력과 양산화 방법을 발전시켜왔습니다. 당사의 TAC 설비는 고객사가 당사의 TAC 공법을 활용하여 표면처리하고자 하는 합금의 종류 및 제품 특성과 크기, 자동화 또는 수동화 라인 선택 등 고객사의 요청에 따라 개별적으로 설계되어 제작됩니다. 또한, 여러 과정을 거쳐 표면처리가 진행되는 TAC 공법의 특성상 TAC 설비는 1 set의 라인으로 공급됩니다.
| [TAC 설비 제작 과정] |
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고객사 요청에 따른 TAC 설비 설계 |
TAC설비 외주 제작 후 납품 | |
| [TAC설비 규격 및 자동ㆍ수동라인 비교] |
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| 중국 BSNT向 TAC설비 자동화라인 | (주)화진向 TAC 수동설비 | |
당사는 2015년 연구용 TAC 설비의 대구한의대학교 표면처리 센터 판매를 시작으로 매년 지속적으로 TAC 설비를 공급하고 있습니다. 당사는 비철금속 표면처리 시장에 TAC 설비의 점유율을 높이기 위하여 TAC 설비를 최소 마진으로 판매하고 있습니다. 매출의 많은 부분을 차지하는 TAC 설비의 저가 판매는 당사의 매출원가를 증가시키는 요인이나 당사 기술의 핵심이자 TAC 공법 및 설비 활용에 필수적이며, 지속적 매출 발생이 가능한 친환경 전해액(Solution)의 판매를 위한 전략입니다. 현재는 업체들을 대상으로 한 TAC 설비의 Pilot 공급이 마무리 단계로 접어든 만큼, TAC 설비 저가 판매는 더 이상 이루어지지 않을 예정입니다.
② Solution 부문
표면처리 공법은 크게 습식 표면처리와 건식 표면처리로 나뉩니다. 습식 표면처리란, 금속 또는 비금속 표면에 이종 금속, 비금속 및 복합 성분을 화학적 및 전기화학적 방법을 사용하여 피막을 만드는 처리이며, 처리방법으로는 전해도금, 무전해도금, 화성처리, 양극산화 등이 있습니다. 반면, 건식 표면처리는 물리적, 화학적 처리를 통하여 표면을 활성화 또는 코팅하는 공정을 말하며 일반적이 도금공정을 제외한, 플라즈마 공정 기술, 스프레이 기슬, 도장 기술 등을 포함합니다.
당사의 TAC 공법은 습식 표면처리의 하나인 양극산화 처리 기술 중 플라즈마 전해산화 처리에 속하며, Al(알루미늄), Mg(마그네슘), Ti(티타늄) 등의 비철금속 소재를 대상으로 하는 비철금속 표면처리에 해당합니다. 습식 표면처리는 소재를 전해액에 넣은 상태에서 화학적 및 전기화학적 방법을 사용하여 피막을 형성하는 방식으로 소재 표면에 화학적 반응이 발생할 수 있도록 전해액이 필수적으로 필요한 표면처리 공법입니다.
양극산화 처리의 종류로는 기술적 장벽이 낮아 비철금속 소재의 표면처리 기술로 가장 많이 활용되는 아노다이징(Anodizing) 처리 기술과 400V 이상의 고전압을 인가하여 표면처리를 위한 플라즈마를 발생시키는 플라즈마 전해산화 처리(PEO, Plasma Electolytic Oxidation) 기술이 있습니다. 아노다이징(Anodizing) 처리 공정에 사용되는 전해액은 강산성 계열의 전해액으로 공정 과정에서 유독물질을 발생시키고 전해액 폐기에 따른 환경문제를 동반합니다. 당사의 저전압 플라즈마 전해산화 처리용 Solution(전해액)은 알칼리 계열의 전해액으로 RoHS 테스트에서 6대 유해물질인 납, 카드뮴, 수은, 6가 크롬, 난연제(PBB, PBDE)가 미검출된 친환경 전해액입니다. 또한, 당사가 배합에 관한 원천기술을 보유하고 있는 Solution은 TAC 공법의 핵심인 100V 이하의 저전압으로 플라즈마를 발생시킬 수 있는 전해액이며, 표면처리 할 합금의 종류에 따라 다른 배합 비율을 적용할 수 있습니다.
Solution은 TAC 공법 및 설비 활용에 필수적으로 소요되는 소모품의 형태로 표면처리 제품 및 공정과정에 따라 각기 다른 사용 기간을 갖는 특성이 있으며, TAC 설비 공급 이후 지속적으로 공급처에 Solution 매출이 발생하는 특징이 있습니다.
③ 표면처리 제품
당사는 TAC 공법을 기반으로 Al(알루미늄), Mg(마그네슘), Ti(티타늄) 등의 비철금속 제품에 대한 수주를 받아 임가공 형태로 표면처리 제품을 생산하고 있습니다. 당사는 경상북도 경산시 진량읍 소재에 대지 720평 규모의 공장을 보유하고 있으며, 동 공장내에 자동화 TAC 설비 라인을 구축하여 표면처리 제품을 생산하고 있습니다.
| [공장 현황] |
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경북 경산시 경량읍 공장 전경 |
TAC 설비 |
TAC 설비 |
| [표면처리 제품 현황] |
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| 바디프렌드向 안마의자부품 | AFAC向 Al 문고리 ColorCoating | 알루스向 자동차 부품 |
㈜모베이스전자 向 반도체검사장비부품 |
| [표면처리 제품 제조 공정] |
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(2) 시장점유율
비철금속 표면처리 시장의 TAC 설비에 대한 공신력 있는 시장 기관의 시장점유율 데이터가 없기에 정확한 시장점유율 추산이 어렵습니다.
(3) 시장의 특성
당사는 2011년 4월 설립 이후 지속적인 연구개발을 통하여 저전압 플라즈마 발생 기술 및 알칼리 계열의 저전압플라즈마 전해산화용 전해액(Solution) 배합 기술을 개발하였고 동 기술 및 비철금속 표면처리 관련 15건의 특허권 출원 및 11건의 특허권을 등록하여 자체 기술 경쟁력을 확보하였습니다. 지속적으로 연구 개발하여 쌓아온 기술 경쟁력을 바탕으로 다수의 기관투자자에게 투자계약을 체결하였으며, TAC공법의 기술력과 경쟁우위를 기반으로 다수의 대기업과 공동기술개발 중에 있습니다.
| [지적재산권 등] |
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구분 |
출원일 |
등록일 |
등록번호 |
내용 |
적용제품 |
주무 관청 |
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특허권 |
2012.02.13 |
2013.12.10 |
제10-1216778호 |
플라즈마산화코팅용액의 조성물 |
Mg제품 |
특허청 |
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2012.02.13 |
2013.12.10 |
제10-1342340호 |
양극산화피막처리 전해액의 조성 |
Al제품 |
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|
2013.12.20 |
2015.10.28 |
제10-1565522호 |
전착도장장치 |
Al전착도장제품 |
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|
2013.12.20 |
2015.10.28 |
제10-1565523호 |
고내식성 아노다이징 표면처리 방법 |
Al제품 |
||
|
2014.02.20 |
2015.10.28 |
제10-1565525호 |
건식TST공법 |
Mg건식표면처리제품 |
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|
2014.02.20 |
2015.10.27 |
제10-1549596호 |
메탈PCB제작기술 |
Mg방열판 |
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2016.04.13 |
- |
- |
알루미늄TAC방법 |
Al제품 |
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|
2016.04.13 |
- |
- |
마그네슘TAC방법 |
Mg제품 |
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|
2016.06.15 |
- |
- |
Al양극산화피막처리조성물 |
Al제품 |
||
|
2016.06.17 |
- |
- |
Al표면처리방법 |
Al제품 |
||
|
2016.06.30 |
- |
- |
Al제품표면처리방법 |
Al제품 |
||
|
2016.12.27 |
2018.05.25 |
제10-1863105호 |
Al표면처리용액의조성물 및 표면처리방법 |
Al제품 |
||
|
2016.12.27 |
- |
- |
Al합금플라즈마전해솔루션배합기술 |
Al Solution |
||
|
2016.06.17 |
2017.10.24 |
제10-1791539호 |
Al합금제품의표면처리방법 |
Al표면처리 |
||
|
2017.01.19 |
2018.03.29 |
제10-1845531호 |
마그네슘합금재의 표면처리방법 |
주방용품 |
||
| 2018.05.03 | - | - | 마그네슘 합금의 균일한 피막형성을 위한 저전압플라즈마전해산화공정개발 | Mg 제품 | ||
| 2018.05.04 | 저전력 방식의 TAC 수조제작방법 | TAC 장비 | ||||
| 2019.03.04 | 제10-1561383 | 초경합금 코어핀의 제조방법 | 경량합금 제조방법 | |||
| 2018.06.29 | 2020.02.26 | 제10-2083948 | 알루미늄 합금 제품의 TAC 방법 | Al 제품 표면처리 | ||
|
상표 등록권 |
2018.01.18 |
2018.11.05 |
제40-1413833 |
TAC PAN |
주방용품표면처리 |
(4) 관련 법령 또는 정부의 규제
당사의 비철금속 표면처리사업을 영위함에 있어 직접적으로 적용되는 국내 법령 및 규제는 다음과 같습니다.
|
분야 |
법령 |
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환경 |
수질 및 수생태계 보전에 관한 법률 제 34조 |
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환경 |
수질 및 수생태계 보전에 관한 법률 제 35조, 동법 시행규칙 제 43조, 제 44조 |
|
환경 |
대기환경보전법 제 23조 |
|
환경 |
대기환경보전법 제 39조 및 시행규칙 제52조 |
당사는 기업활동 전반에 걸쳐 환경적 지속가능성을 추구하고 있으며 전 부문의 전략을 수립하고 실행하는 데 있어 환경을 우선적으로 고려하고 있습니다. 이를 위해, 수질 및 수생태계 보전 법률, 대기환경보전법률 등 국내 환경규제를 준수하여 폐수배출시설 및 대기배수시설을 설치해 꾸준히 관리하고 있습니다. 또한, 청정, 무공해의 환경친화적 공정으로 전기를 이용하여 표면처리작업을 진행하고 있으며, 당사가 개발한 친환경 전해액을 사용함으로써 국ㆍ내외 환경규제 준수를 성실히 이행하고자 전사적으로 노력하고 있습니다.
(4) 신규사업 등의 내용 및 전망
-해당사항 없음
(5) 조직도
| [조직도] |
가. 해당 사업연도의 영업상황의 개요
- 위 경영참고사항 중 1. 사업의 개요 참조 바랍니다.
나. 해당 사업연도의 대차대조표(재무상태표)ㆍ손익계산서(포괄손익계산서)ㆍ이익잉여금처분계산서(안) 또는 결손금처리계산서(안)
※ 아래 재무제표는 감사보고서를 수령하기 전 자료이므로 외부감사 결과 및 주주총회 승인 과정에서 변경될 수 있습니다. 본 재무제표에 대한 감사의견 및 상세한 주석사항은 향후 전자공시시스템 (http://dart.fss.or.kr)에 공시 예정인 감사보고서를 참조하시기 바랍니다.
- 대차대조표(재무상태표)
<대 차 대 조 표(재 무 상 태 표)>
| 제 14(당) 기 2024년 12월 31일 현재 | |
| 제 13(전) 기 2023년 12월 31일 현재 | |
| 회사명 : 주식회사 태크트랜스 | (단위:원) |
| 과 목 | 제 14(당) 기 | 제 13(전) 기 | ||
|---|---|---|---|---|
| 자산 | ||||
| I. 유동자산 | 961,088,479 | 76,426,006 | ||
| (1) 당좌자산 | 960,094,843 | 74,072,522 | ||
| 현금및현금성자산(주석3) | 861,362,815 | 34,696,215 | ||
| 정부보조금 | - | (991,072) | ||
| 매출채권(주석18) | 14,707,000 | 8,766,725 | ||
| 선급금 | - | - | ||
| 선급비용(주석18) | 84,021,128 | 14,689,393 | ||
| 부가세대급금 | - | 16,903,361 | ||
| 당기법인세자산 | 3,900 | 7,900 | ||
| (2) 재고자산 | 993,636 | 2,363,484 | ||
| 원재료 | 993,636 | 2,353,484 | ||
| II. 비유동자산 | 18,665,740 | 1,223,123,199 | ||
| (1) 유형자산(주석4) | 12,332,523 | 1,216,321,416 | ||
| 토지 | - | 750,497,757 | ||
| 건물 | 12,604,061 | 453,853,061 | ||
| 감가상각누계액 | (1,628,016) | (85,000,640) | ||
| 기계장치 | 26,022,727 | 630,086,363 | ||
| 감가상각누계액 | (23,611,973) | (533,750,259) | ||
| 정부보조금 | (667,040) | (900,188) | ||
| 차량운반구 | 20,765,886 | 20,765,886 | ||
| 감가상각누계액 | (20,764,886) | (20,764,886) | ||
| 비품 | 36,249,846 | 41,874,846 | ||
| 감가상각누계액 | (35,642,082) | (40,344,524) | ||
| 시설장치 | 50,760,000 | 50,760,000 | ||
| 감가상각누계액 | (50,756,000) | (50,756,000) | ||
| (3) 무형자산(주석5) | 5,333,217 | 6,801,783 | ||
| 산업재산권 | 6,174,862 | 8,340,968 | ||
| 국고보조금 | (841,645) | (1,539,185) | ||
| 자산총계 | 979,754,219 | 1,299,549,205 | ||
| 부채 | ||||
| I. 유동부채 | 109,017,956 | 222,051,073 | ||
| 매입채무(주석19) | 4,032,468 | 8,109,150 | ||
| 미지급금(주석19) | 8,496,507 | 6,478,591 | ||
| 예수금 | 18,641,390 | 22,682,650 | ||
| 부가세 예수금 | 29,643,111 | 144,500,000 | ||
| 단기차입금(주석6,8,18,19) | - | 144,500,000 | ||
| 미지급비용(주석19) | 48,204,480 | 40,280,682 | ||
| II. 비유동부채 | 409,040,800 | - | ||
| 장기차입금(주석6,8,19) | 409,040,800 | - | ||
| 부채총계 | 518,058,756 | 222,051,073 | ||
| 자본 | ||||
| I. 자본금(주석1,9) | 1,259,681,400 | 1,259,681,400 | ||
| 보통주자본금 | 999,424,200 | 999,424,200 | ||
| 우선주자본금 | 260,257,200 | 260,257,200 | ||
| II. 자본잉여금(주석9) | 12,261,846,976 | 12,064,296,976 | ||
| 주식발행초과금 | 11,658,177,696 | 11,658,177,696 | ||
| 기타자본잉여금 | 603,669,280 | 406,119,280 | ||
| III. 자본조정(주석10,12) | 301,140,600 | 302,321,039 | ||
| 주식선택권 | 107,804,412 | 302,321,039 | ||
| IV. 이익잉여금(주석11) | (13,167,637,325) | (12,548,801,283) | ||
| 미처리결손금 | (13,167,637,325) | (12,548,801,283) | ||
| 자본총계 | 461,695,463 | 1,077,498,132 | ||
| 부채및자본총계 | 979,754,219 | 1,299,549,205 | ||
- 손익계산서(포괄손익계산서)
<손 익 계 산 서(포 괄 손 익 계 산 서)>
| 제 14(당) 기 2024년 01월 01일부터 2024년 12월 31일까지 | |
| 제 13(전) 기 2023년 01월 01일부터 2023년 12월 31일까지 | |
| 회사명 : 주식회사 테크트랜스 | (단위:원) |
| 과 목 | 제 14(당) 기 | 제 13(전) 기 | ||
|---|---|---|---|---|
| I. 매출액(주석17) | - | 698,317,952 | 351,032,690 | |
| 제품매출액 | 698,317,952 | 351,032,690 | - | |
| II. 매출원가(주석18) | 476,066,533 | 482,309,463 | ||
| 제품매출원가 | 476,066,533 | 482,309,463 | - | |
| 기초제품재고액 | - | 2,095,870 | - | |
| 당기제품제조원가 | 476,066,533 | 482,309,463 | - | |
| 타계정대체 | - | - | (2,095,870) | - |
| 기말제품재고액 | - | - | - | - |
| III. 매출총이익(손실) | 222,251,419 | (131,276,773) | ||
| IV. 판매비와관리비 | 812,384,347 | 1,073,790,777 | ||
| 급여(주석15) | 391,853,157 | 173,245,580 | ||
| 퇴직급여(주석7,15) | (4,025,000) | 4,050,000 | ||
| 주식보상비용(주석12) | 3,033,373 | 96,053,686 | ||
| 복리후생비(주석15) | 13,311,484 | 18,468,335 | ||
| 접대비 | 4,991,264 | 11,204,934 | ||
| 통신비 | 1,084,880 | 1,199,299 | ||
| 수도광열비 | 977,919 | 923,031 | ||
| 전력비 | 5,725,432 | 6,025,336 | ||
| 세금과공과(주석15) | 336,219 | 682,770 | ||
| 여비교통비 | 40,176,647 | 82,719,369 | ||
| 감가상각비(주석4,15) | 917,558 | 2,718,209 | ||
| 지급임차료(주석15) | 128,125,194 | 126,407,549 | ||
| 경상연구개발비(주석7,15) | 182,457,120 | 375,339,398 | ||
| 도서인쇄비 | - | 554,600 | ||
| 소모품비 | 14,486,363 | 13,781,269 | ||
| 운반비 | 667,957 | 715,159 | ||
| 교육훈련비 | - | 600,000 | ||
| 지급수수료 | 114,956,184 | 141,675,031 | ||
| 광고선전비 | 840,000 | 3,913,636 | ||
| 자문료(주석18) | 11,000,000 | 12,000,000 | ||
| 무형자산상각비(주석5) | 1,468,566 | 1,513,586 | ||
| V. 영업이익(손실) | (590,132,928) | (1,205,067,550) | ||
| VI. 영업외수익 | 71,866,656 | 281,781 | ||
| 이자수익 | 35,364 | 70,948 | ||
| 유형자산처분이익 | 62,972,193 | 210,222 | ||
| 잡이익 | 8,859,099 | 611 | ||
| VII. 영업외비용 | 100,569,770 | 3,264,697 | ||
| 이자비용 | 7,264,678 | 47,857 | ||
| 유형자산처분손실 | 93,267,727 | 3,011,241 | ||
| 잡손실 | 37,365 | 205,599 | ||
| VIII. 법인세비용차감전순이익(손실) | (618,836,042) | (1,208,050,466) | ||
| IX. 법인세비용(주석13) | - | - | ||
| X. 당기순이익(손실) | (618,836,042) | (1,208,050,466) | ||
| XI. 주당손익 | ||||
| 기본주당이익(손실)(주석16) | (56) | (128) | ||
- 이익잉여금처분계산서(안) 또는 결손금처리계산서(안)
<이익잉여금처분계산서 / 결손금처리계산서>
| 제 14(당) 기 2024년 01월 01일부터 2024년 12월 31일까지 | |
| 제 13(전) 기 2023년 01월 01일부터 2023년 12월 31일까지 | |
| 주식회사 테크트랜스 | (단위 : 원) |
| 과 목 | 제 14(당) 기 | 제 13(전) 기 | ||
|---|---|---|---|---|
| Ⅰ. 미처리결손금 | 12,689,976,087 | 12,548,801,283 | ||
| 1. 전기미처리이월결손금 | 12,548,801,283 | 11,340,750,817 | ||
| 2. 당 기 순 손 실 | 141,174,804 | 1,208,050,466 | ||
| Ⅱ. 결 손 금 처 리 액 | - | - | ||
| Ⅲ. 이 익 잉 여 금 처 분 액 | - | - | ||
| Ⅳ. 차기이월미처리결손금 | 12,689,976,087 | 12,548,801,283 | ||
- 최근 2사업연도의 배당에 관한 사항 해당사항 없음.
가. 이사의 수ㆍ보수총액 내지 최고 한도액
(당 기)
| 이사의 수 (사외이사수) | 8 ( 3 ) |
| 보수총액 또는 최고한도액 | 350,000,000 |
(전 기)
| 이사의 수 (사외이사수) | 9 ( 4 ) |
| 실제 지급된 보수총액 | 329,567,200 |
| 최고한도액 | 350,000,000 |
□ 감사의 보수한도 승인
가. 감사의 수 . 보수총액 내지 최고 한도액(당기)
| 감사의 수 | 1 |
| 보수총액 또는 최고한도액 | 10,000,000 |
(전기)
| 감사의 수 | 1 |
| 실제 지급된 보수총액 | 8,000,000 |
| 최고한도액 | 12,000,000 |
※ 기타 참고사항
- 해당사항 없음.
가. 후보자의 성명ㆍ생년월일ㆍ추천인ㆍ최대주주와의 관계ㆍ사외이사후보자 등 여부
| 후보자성명 | 생년월일 | 사외이사후보자여부 |
감사위원회 위원인 이사 분리선출 여부 |
최대주주와의 관계 | 추천인 |
|---|---|---|---|---|---|
| 김동욱 | 1991-01-01 | - | - | 관계없음 | 이사회 |
| 유재인 | 1973-05-08 | - | - | 특수관계인(형제) | 이사회 |
| 주인식 | 1950-11-07 | 여 | - | 관계없음 | 이사회 |
| 정민재 | 1981-10-06 | 여 | - | 관계없음 | 이사회 |
| 이정일 | 1976-12-05 | 여 | - | 관계없음 | 이사회 |
| 총 ( 5 ) 명 | |||||
나. 후보자의 주된직업ㆍ세부경력ㆍ해당법인과의 최근3년간 거래내역
| 후보자성명 | 주된직업 | 세부경력 | 해당법인과의최근3년간 거래내역 | |
|---|---|---|---|---|
| 기간 | 내용 | |||
| 김동욱 |
PLUG AND PLAY Founder Co-Director korea |
-2018.08~현재 -2016.11~2018.06 |
-現) Plug and Play Tech Cen ter Corporate Innovation -前) MegatrendLab Co-Foun der |
- 없음 |
| 유재인 |
DHU 비철금속 표면처리센터 센터장 및 (주)테크트랜스 대표이사 |
- 2015.06~ 현재 - 2022.11~ 현재 - 2013.01~2015.12 - 2012.03~2014.04 - 2009.04~2010.05 - 2006.12~2009.01 |
現) DHU비철금속표면처리센터 센터장 現) (주)테크트랜스 대표이사 前) 과학 ICT 융합포럼 위원 前) 중소기업기술지원사업 평가위원 前) ㈜세미유 대표이사 前) ㈜태양기전 제2기업부설연구소 소장 |
- 법인운영자금 대여 409백만원 |
| 주인식 | 사업가 |
-1977.06~1989.03 -1991.04~2014.04 -2014.05~2016.10 -2016.11~2024.12 |
-前)현대자동차 근무 -前)한국파워트레인(주)이사, 사장 -前) (주)무룡 임원 -前) (주)테크트랜스 CMO |
-없음 |
| 정민재 | 연구원 |
-2012.02~현재 -2010.03~2012.02 |
- 現) 재단법인 연구소 팀장 - 前)한국전기연구원 연구원 (전력전자) |
-없음 |
| 이정일 | 교수 |
-2022.09~현재 -2015.02~2022.08 -2014.04~2015.01 -2005.011~2014.04 -2001.04~2004.04 -1997.11~200102 |
現) 울산대학교 교수 前) (재)경북테크노파크 선임연구원 前) 한전kps 근무 前) 서한그룹 서한이앤피(주) 前) 청풍전기(주) 근무 前) 대경화학 근무 |
-없음 |
다. 후보자의 체납사실 여부ㆍ부실기업 경영진 여부ㆍ법령상 결격 사유 유무
| 후보자성명 | 체납사실 여부 | 부실기업 경영진 여부 | 법령상 결격 사유 유무 |
|---|---|---|---|
| 김동욱 | 없음 | 없음 | 없음 |
| 유재인 | 없음 | 없음 | 없음 |
| 주인식 | 없음 | 없음 | 없음 |
| 정민재 | 없음 | 없음 | 없음 |
| 이정일 | 없음 | 없음 | 없음 |
라. 후보자의 직무수행계획(사외이사 선임의 경우에 한함)
| - 본인의 네트워크 및 능력을 최대한 발휘하여 회사의 사업 영역 확대에 도움을 줄 계 획임. |
마. 후보자에 대한 이사회의 추천 사유
| 지금까지 당사를 성장시켜온 핵심인력으로 당사가 한단계 업그레이드 하기위한 중장기 성장전략 추진을 위한 핵심기술 개발 및 업무추진 능력 등 후보자가 가진 역량이 당사의 이사로 선임하기에 충분하므로, 이사회 전원의 추천으로 후보자를 추천함 |
※ 기타 참고사항
- 재선임
<감사후보자가 예정되어 있는 경우>
가. 후보자의 성명ㆍ생년월일ㆍ추천인ㆍ최대주주와의 관계
| 후보자성명 | 생년월일 | 최대주주와의 관계 | 추천인 |
|---|---|---|---|
| 최 순 돈 | 1949-10-16 | 없음 | 감사위원회 |
| 총 ( 1 ) 명 | |||
나. 후보자의 주된직업ㆍ세부경력ㆍ해당법인과의 최근3년간 거래내역
| 후보자성명 | 주된직업 | 세부경력 | 해당법인과의최근3년간 거래내역 | |
|---|---|---|---|---|
| 기간 | 내용 | |||
| 최 순 돈 | 명예교수 |
-2019.10~현재 -2014.02~현재 -2015.02~2019.02 -2011.03~2012.10 -1973.03~2014.08 -2014.09~2015.05 -2009.12~2012.02 -2006.03~2011.02 -2002.09~2004.08 -1998.03~2000.02 -2015.02.08 |
現) (주)테크트랜스 감사 現) 대경과학기술총연합회 부회장 前) 대구한의대 재단이사 前) 영남대학교 부총장 前) 영남대학교 신소재공학부 교수 前) 대경지역사업평가원 원장 前) 지식경제부 장관 정책자문위원 前) LG 이노텍 사외이사 前) 영남대학교 공대 학장 前) 영남대학교 기획처장 옥조근정훈장 수상 [대통령상] |
- 기술자문비용 지급 [22.0101~24.08.31] 지급액 : 32,000,000원 |
다. 후보자의 체납사실 여부ㆍ부실기업 경영진 여부ㆍ법령상 결격 사유 유무
| 후보자성명 | 체납사실 여부 | 부실기업 경영진 여부 | 법령상 결격 사유 유무 |
|---|---|---|---|
| 최 순 돈 | 없음 | 없음 | 없음 |
라. 후보자에 대한 이사회의 추천 사유
| - |
※ 기타 참고사항
가. 주식매수선택권을 부여하여야 할 필요성의 요지
경영진과 주주의 이해 일치를 통한 기업가치 성장 극대화를 위한 임직원 동기부여 및 성과에 대한 보상 ※근거법령 등 : 상법 제542조의3 제3항 당사 정관 제11조의 2
나. 주식매수선택권을 부여받을 자의 성명
| 성명 | 직위 | 직책 | 교부할 주식 | |
|---|---|---|---|---|
| 주식의종류 | 주식수 | |||
| 김동욱 | 사내이사 | 기타비상무이사 | 기명식보통주 | 500,000 |
| 주인식 | 사외이사 | 사외이사 | 기명식보통주 | 100,000 |
| 총 ( 2 )명 | 총( 600,000 )주 | |||
다. 주식매수선택권의 부여방법, 그 행사에 따라 교부할 주식의 종류 및 수, 그 행사가격, 행사기간 및 기타 조건의 개요
| 구 분 | 내 용 | 비 고 |
|---|---|---|
| 부여방법 | ① 신주발행교부, ② 자기주식교부, ③ 행사가격과 시가와의 차액을 현금 또는 자기주식으로 교부하는 방법 중 행사신청 시 이사회에서 결정함 | - |
| 교부할 주식의 종류 및 수 | 기명식보통주 / 600,000 주 | - |
| 행사가격 및 행사기간 | 행사가격자본시장과 금융투자업에 관한 법률 시행령 제176조의7 제3항을 준용하여 주주총회 결의일 전일까지 3가지 가격의 산술평균가격(과거 2개월간 거래량 가중산술평균가격, 과거 1개월간 거래랑 가중산술평균가격, 과거 1주일간 거래량가중산술평균가격)으로 산정함.행사기간주식매수선택권은 부여일로부터 2년이 경과하는 날로부터 2년 이내에 행사가 가능하며, 부여대상자가 부여 받은 날로부터 2년이상 재직시 행사가 가능함. | - |
| 기타 조건의 개요 | - | - |
라. 최근일 현재 잔여주식매수선택권의 내역 및 최근년도 주식매수선택권의 부여, 행사 및 실효내역의 요약
- 최근일 현재 잔여주식매수선택권의 내역
| 총발행주식수 | 부여가능주식의 범위 | 부여가능주식의 종류 | 부여가능주식수 | 잔여주식수 |
|---|---|---|---|---|
| 12,596,814 | 총발행주식수의 15% | 기명식 보통주식,기명식 우선주식 | 1,889,522 | 1,269,522 |
- 최근 2사업연도와 해당사업연도의 주식매수선택권의 부여, 행사 및 실효내역
| 사업년도 | 부여일 | 부여인원 | 주식의종류 | 부여주식수 | 행사주식수 | 실효주식수 | 잔여주식수 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 2023년 | 23.01.16 | 1 | 기명식보통주 | 150,000 | - | 150,000 | - |
| 2024년 | 24.06.21 | 3 | 기명식보통주 | 370,000 | - | - | 370,000 |
| 계 | 총( 4 )명 | 기명식보통주 | 총(520,000 )주 | 총( 0 )주 | 총( 150,000 )주 | 총( 370,000 )주 |
※ 기타 참고사항